[发明专利]大型储罐液压顶升自动焊倒装施工方法

权利要求书

1.一种大型储罐液压顶升自动焊倒装施工方法，其特征在于：包括以下步骤：底板、壁板、浮顶、附件预制→罐底板安装、焊接→液压顶升装置安装→横焊机轨道安装→顶层壁板组对、纵缝焊接→罐顶安装→壁板提升→壁板围板、纵缝焊接→环缝焊接→顶层壁板安装→边缘板焊接。

2.根据权利要求1所述的大型储罐液压顶升自动焊倒装施工方法，其特征在于：壁板提升的步骤为：启动集中控制台的油泵，高压油经高压油管从油嘴进入缸内，待罐体提升到所需高度时，即时关闭总泵电源和换向阀，在油压作用下，油缸内活塞上升，通过提升杆连接钢丝绳(13)吊起胀圈使罐体上升，千斤顶的每次行程根据现场进行调节，在每提升一带壁板时中间停2～3次，调整储罐在提升的过程中的平整度，待带储罐壁板组对焊接完毕后，松开涨圈(15)上的千斤顶和固定涨圈(15)的筋板，打开换向阀自动回油，高压油从下部油嘴返回油箱，此时提升杆恢复原位，静止不动，在油压作用下，活塞进行下一个行程，然后再上升、下降，如此循环往复，实现液压提升罐体，进行倒装组焊贮罐。

3.根据权利要求1所述的大型储罐液压顶升自动焊倒装施工方法，其特征在于：

壁板纵缝焊接的步骤为：纵缝焊接采用气电立焊电渣焊，焊缝的返修采用手工电弧焊；罐壁纵缝的焊接对称施焊，先焊外侧，后焊内侧；罐壁组装夹具安装在罐壁纵缝内侧，间距小于500mm，且纵缝上、下两端100～200mm范围内均安装键板(18)或弧板夹具；采用气电立焊时，焊道正面采用随焊枪移动的移动水冷滑块强迫成形，焊道背面采用固定水冷滑块强迫成形；外侧全部焊接完毕后，拆除纵缝内侧组装夹具并采用砂轮打磨清除内侧坡口内的熔渣后焊接坡口内侧焊缝；焊接前在每条纵缝下端50～100mm的长度范围采用手工电弧焊焊接一段作为托底焊道；气电立焊焊接起弧前仔细检查，确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧；气电立焊起弧前对100～150mm范围内采用氧-乙炔火焰或液化石油气火焰进行预热，预热温度250～300℃；在纵缝上口安装收弧板，收弧板长度大于100mm，宽度大于50mm，收弧板的坡口型式及厚度与所焊纵缝的坡口型式相同，收弧板下料及坡口加工随壁板下料时采用自动氧-乙炔火焰龙门切割成型；纵缝焊完后割去收弧板并打磨纵缝上端平整；气电立焊焊接时，保持熔池液面高度在距移动滑块保护气体出口部位3～5mm处；焊接过程中，在确定焊接电流后，通过调节电弧电压来调整焊接熔池和熔深、熔宽的尺寸；

壁板环缝焊接的步骤为：壁板环缝的焊接在上、下两圈壁板纵缝全部焊接完毕，将纵缝焊入环缝坡口内并打磨清除环缝坡口内多余的焊肉后进行；焊接时，T形接头部位两侧300mm范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点；壁板环缝的焊接由四台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊，先焊环缝外侧焊道，内侧焊道在自动碳弧气刨清根并砂轮打磨后焊接，整个焊缝为多层多道双面焊；凡组对间隙大于1mm的地方，在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道；封底焊道在环缝内侧清根时与外侧打底层一起清除；环缝外侧打底层焊完后，对未熔合、夹渣、气孔及其它影响下一层焊接质量的部位进行打磨修补，修补采用手工电弧焊；多层焊的层间接头打磨并相互错开至少50mm以上；环缝焊接采用单面焊双面成型方法，在操作中保证储罐的组对间隙2.5±0.5mm，同时应保证焊缝背面焊剂埋覆高度；壁纵缝、环缝焊接完毕，经检查合格后，对罐壁内侧所有纵、环缝全部进行打磨与母材平齐；

边缘板焊接步骤为：弓形边缘板的焊接首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的焊缝；弓形边缘板对接焊缝的初层焊采用焊工均匀分布，对称施焊方法；收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法；埋弧自动焊进行盖面时采用隔缝同向焊接。