[发明专利]铁路道岔用整铸滑床板制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铁路道岔用整铸滑床板制造方法。

背景技术

目前，铁路道岔用滑床板均采用焊接结构，由底板、铁座、导铁、台板 等四个零件组焊完成。焊接滑床板有以下缺陷：首先，滑床板焊接过程产生 热变形，使底板翘曲，导致滑床台板与尖轨轨底不能密贴接触，产生吊板现 象，两者之间出现约1mm或更大的间隙，使尖轨轨底悬空，工作状况恶劣， 影响尖轨的使用寿命。其次，因列车长期运营中的强烈振动，台板与底板之 间相连接的焊缝产生疲劳，导致焊缝处出现裂纹、损伤，甚至脱落等问题。 再次，铁座、导铁、台板与底板焊接，各个件因焊接定位尺寸产生积累误差， 不能很好的保证底板中的钉孔距。最后，因道岔露天使用，雨水、污水锈蚀 焊缝，降低了焊缝连接强度。上述四个主要原因导致提速道岔用焊接滑床板 在使用中存在严重的安全隐患，随着铁路速度不断的提高，为确保滑床板安 全、可靠、持久的扣压基本轨和支撑尖轨，急需解决焊接滑床板存在的各种 问题。

发明内容

本发明解决的技术问题：提供一种铁路道岔用整铸滑床板制造方法，采 用熔模铸造工艺制造整铸滑床板，增大了滑床板的整体强度，保证底板、台 板的平面度，为尖轨提供良好的工作状况；同时整铸滑床板能与弹片很好装 配，使其弹性持久的扣压基本轨轨底和支撑尖轨，也减轻线路维护人员的维 修工作量，克服了焊接滑床板存在的各种安全隐患问题，满足了时速200公 里以上铁路道岔对线路安全性的要求。

本发明的技术解决方案：一种铁路道岔用整铸滑床板由底板(1)、铁座(2)、 导铁(3)和台板(4)构成，其制造方法是：

A、采用铸造工艺将底板(1)、铁座(2)、导铁(3)和台板(4)铸成- 体，

B、在台板(4)内腔中限位凸台(5)和支撑凸台(6)正下方的对应位置 铸出两长槽(7，8)，

C、通过两长槽(7，8)对限位凸台(5)和支撑凸台(6)进行精加工，

D、在底板(1)两侧各加工一个排水孔(9，10)，且排水孔(9，10)分 别与两长槽(7，8)贯通，

E、铣台板(4)的工作面。

所述铸造工艺为熔模铸造。

所述铸造材料为球墨铸铁。

所述铸造材料为QT400-18-LT球墨铸铁。

本发明与现有技术相比具有的优点和效果：

1、整铸滑床板避免了焊接产生的热变形，保证了尺寸精度，提高了滑床 台板面与尖轨轨底的接触密贴程度，确保尖轨处于良好的工作状况，延长了 尖轨的使用寿命；

2、整铸滑床板使台板、铁座、导铁与底板为一整体，连接强度大大增强， 也延长了滑床板本身的使用寿命。

3、整铸滑床板减少了加工工序，节约了制造时间，降低制造成本，而且 提高了整组道岔的质量和使用寿命。

附图说明

图1为本发明的结构剖视图，

图2为本发明的结构俯视图。

具体实施方式

下面结合附图1、2详细描述本实用新型的一种实施例。

铁路道岔用整铸滑床板由底板1、铁座2、导铁3和台板4构成，其制造 方法是：

A、选用QT400-18-LT球墨铸铁，采用熔模铸造工艺将底板1、铁座2、导 铁3和台板4铸成一体，且底板1承轨面铸造成1∶40斜坡，用于支撑基本轨， 保证轨顶坡度。铸件飞边毛刺不得用火焰切割，必要时需用气刨或打磨的方 式去除。QT400-18-LT球墨铸铁具有较高的屈服强度，耐低温冲击，铸造成型 效果好。

B、为了保证限位凸台5、支撑凸台6高度尺寸精度，在台板4内腔中限 位凸台5和支撑凸台6正下方的对应位置铸出两长槽7和8，方便铸造后限位 凸台5、支撑凸台6的精加工，使弹片按设计位置扣压基本轨。

C、通过两长槽7和8对限位凸台5和支撑凸台6进行精加工，弹片工作 状态时支撑凸台5起支撑弹片作用，使弹片受力状况良好，限位凸台6防止 弹片工作中因过变形而发生断裂。

D、在底板1两侧各加工一个排水孔9和10，且排水孔9和10分别与两 长槽7和8贯通。防止雨水长期滞留在台板4内腔中锈蚀弹片和滑床板，降 低滑床板及扣件寿命。

E、铣台板(4)的工作面至设计要求。

上述底板1、铁座2、导铁3和台板4的结构与现有技术中焊接滑床板的 底板、铁座、导铁和台板的结构完全相同。