[发明专利]牵引车驱动桥体的加工工艺

说明书

技术领域：本发明涉及到一种牵引车驱动桥体的加工工艺。

背景技术：目前牵引车驱动桥体采用铸钢ZG310-570毛坯，该产品左右两端法兰8-M14X1.5螺纹加工难度很大，是该结构桥体加工的瓶颈。其加工难度原因是：

一.因结构需要：钻头及丝攻引导部分长达300毫米。且该螺孔要求高，它直接与制动器联接，如果出现联接不良或联接强度不足，将直接导致制动器损坏，制动性能不可靠，导致桥体两侧螺孔严重磨损，桥体报度，损失重大。

二.小直径钻头以手工刃磨为主，钻头两刃对称度很难保证。

三.钻床主轴所用锥套及接杆精度要求高，稍有磨损即影响钻头或丝攻与主轴同轴度。

四.由于加工过程整体刚度低，极易出现钻孔孔径超差或螺孔不合格。螺孔底径增大，螺孔螺纹强度不足，按通止规检测要求，螺纹止规不能有效止住，该螺纹即不合格，且不合格螺孔亦不可修复，将导致报废。生产中报废率高达30％，严重影响了产品质量及降低了生产效率。

发明内容：本发明的目的就是要提供一种牵引车驱动桥体的加工工艺，它能克服以上产品所存在的问题。本发明的目的是这样实现的，牵引车驱动桥体的加工工艺，其特征在于：将制动器联接法兰单独生产成成品后与桥体焊接；桥体铸造成型→退火处理，温度控制在400℃-500℃→车半轴孔→车基准面保证总长尺寸→车两端中心孔→立车车琵琶孔及端面→车焊接部分至要求→钳加工，划线→焊接→刮中心孔→车焊接部分达要求，包括工艺基准→立车精镗琵琶孔→半精车各档外圆→铣凸台、铣缺口、铣键槽→钻两侧面孔、钻攻两琵琶端孔→保证总长和刮两端中心孔→精车各档外圆、车螺纹→车两端半轴油封孔→平中心高→去支承块、修磨、回丝、去毛刺。本发明将制动器联接法兰单独生产成成品后与桥体焊接，提高了加工螺纹孔的质量与效率。驱动桥体两端法兰制动器联接孔加工工时降低了近40％，降低质量损失2万/年，加工路线优化，精简了两道加工工序，并确保了产品质量。

附图说明：

图1是本发明结构示意图中的主视图；

图2是本发明结构示意图中的左视图；

1.制动器联接法兰，2.桥体。

具体实施方式：下面结合附图对本发明作进一步说明；

牵引车驱动桥体的加工工艺，其特征在于：将制动器联接法兰单独生产成成品后与桥体焊接；桥体铸造成型→退火处理温度控制在400℃-500℃→车半轴孔→车基准面保证总长尺寸→车两端中心孔→立车车琵琶孔及端面→车焊接部分至要求→钳加工，划线→焊接→刮中心孔→车焊接部分达要求，包括工艺基准→立车精镗琵琶孔→半精车各档外圆→铣凸台、铣缺口、铣键槽→钻两侧面孔、钻攻两琵琶端孔→保证总长和刮两端中心孔→精车各档外圆、车螺纹→车两端半轴油封孔→平中心高→去支承块、修磨、回丝、去毛刺。具体实施时，驱动桥上有法兰和支承块，这给加工带来了一定难度，原工艺流程中留下划线的是两端法兰钻孔和攻丝，此零件钻孔需要垂直放置，这给加工带来难度，根据计算，确定出桥体中心高度，钻孔时，由于加工面和机床夹头相对位置较大，虽用钻模定位、压紧，加工时钻头仍有些左右摆动，加工完成后，下一工步为攻丝，调头同上，加上装夹时间，仅这一工序，操作时间近120分钟，速度慢，周期长。为满足生产需要，节约成本，调整产品工艺路线。将支承套加工成半成品，其中法兰上制动器联接孔焊前加工，焊接时采取措施保护联接孔，其余尺寸车加工保证。法兰上钻孔、攻丝加工装夹、定位操作时间仅2X15＝30分钟，且此种工序大大降低了操作者的劳动强度。驱动桥毛坯为铸钢件，焊接时采用对称施焊，焊接变形量小，焊接加工后，经刮中心孔后再加工，减少了变形误差，避免了由于法兰和制动器联接时孔和面加工定位基准不同而无法联接的问题，确保了产品质量。