[发明专利]一种从氯氧化锑渣中回收锑的生产方法

权利要求书

1.一种从氯氧化锑渣中回收锑的生产方法，它采用还原熔炼法，它包括烘炉、还原熔炼、 粗锑精炼、铸型步骤，所述的还原熔炼是将氯氧化锑渣、固体燃料、纯碱和石灰混合，经熔 炼得到液态粗锑，所述的固体燃料为固体炭，其特征在于：所述的还原熔炼步骤是将氯氧化 锑渣、纯碱、石灰、固体炭按氯氧化锑渣∶纯碱∶石灰∶固体炭重量比为100∶13.8∶2.0∶ 7.3～100∶20.4∶5.0∶8.1的比例进行混合配制成混合料，然后将混合料分批加入熔炼设备中， 升温至1100～1200℃，熔炼时间为8～12小时，熔炼设备内压力为负压20～60Pa，得到液态粗 锑。

2.根据权利要求1所述的从氯氧化锑渣中回收锑的生产方法，其特征在于：所述的粗锑 精炼步骤包含依次对液态粗锑进行的除铅、除铜铁、碱性精炼步骤，得到液态精锑，所述的 除铅步骤按常规熔炼方法进行并向液态粗锑中加入磷酸二氢铵，所述的除铜铁步骤按常规熔 炼方法进行并向液态粗锑中加入硫化锑或硫化钠，所述的碱性精炼步骤是按常规熔炼方法进 行并向液态粗锑中加入纯碱。

3.根据权利要求2所述的从氯氧化锑渣中回收锑的生产方法，其特征在于：所述的还原 熔炼步骤中的氯氧化锑渣、纯碱、石灰、固体炭分别满足如下条件：氯氧化锑渣中水分的质 量百分比＜10％，粒径d＜5mm；纯碱中Na₂CO₃的质量百分比＞95％，呈粉末状；石灰中CaO 的质量百分比＞90％，粒径d＜5mm；固体炭中碳的质量百分比＞75％，粒径d＜5mm。

4.根据权利要求3所述的从氯氧化锑渣中回收锑的生产方法，其特征在于：所述的烘炉 步骤是先用木材做燃料在48小时内升温到200℃，并保持72小时，再用固体炭做燃料将炉 温在24小时内升温到350℃，并保持36小时，之后将炉温在16小时内升到600℃并保持24 小时，最后将炉温升高到1250℃。

5.根据权利要求4所述的从氯氧化锑渣中回收锑的生产方法，其特征在于：所述的还原 熔炼步骤加入的固体炭为焦炭和无烟煤中的任一种或两种的组合；所述的烘炉步骤加入的固 体炭为焦煤、褐煤、贫煤和烟煤中的任一种。

6.根据权利要求5所述的从氯氧化锑渣中回收锑的生产方法，其特征在于：所述的除铜 铁步骤是向液态粗锑中加入硫化锑，所述的硫化锑的加入量按液态粗锑中所含铁的重量计算， 即硫化锑的重量为粗锑中所含铁重量的1.4～2.5倍，所述的碱洗精炼步骤的温度为820～900℃， 所述的硫化锑加入液态粗锑后采用压缩空气搅拌液态粗锑，每加9～15kg硫化锑鼓风搅拌2～8 分钟。

7.根据权利要求5所述的从氯氧化锑渣中回收锑的生产方法，其特征在于：所述的除铜 铁步骤是向液态粗锑中加入硫化钠，所述的硫化钠的加入量按液态粗锑中所含铁的重量计算， 即硫化钠的重量为粗锑中所含铁重量的1.4～2.5倍，所述的碱洗精炼步骤的温度为820～900℃， 所述的硫化钠加入液态粗锑后采用压缩空气搅拌液态粗锑，每加9～15kg硫化钠鼓风搅拌2～8 分钟。

8.根据权利要求6或7所述的从氯氧化锑渣中回收锑的生产方法，其特征在于：所述的 碱性精炼步骤中向液态粗锑加入的纯碱重量按每吨液态粗锑加60～100kg纯碱计算，所述的纯 碱分批加入，加纯碱的同时用压缩空气鼓风搅拌液态粗锑，每加8～15kg纯碱鼓风搅拌3～8 分钟，将炉温控制在850～900℃，当产生的砷碱渣呈鱼鳞片状时，将锑液表面的砷碱渣捞出。

9.根据权利要求8所述的从氯氧化锑渣中回收锑的生产方法，其特征在于：所述的铸型 步骤中控制炉内液态精锑温度为900～950℃，控制流入模具的液态精锑温度为750～800℃，得 到锑锭。