[发明专利]互感器导电杆及其制造工艺

说明书

本发明涉及一种互感器零件，特别是导电杆的结构及其制造工艺。

互感器的导电杆是一种用于连接互感器的储油柜中的线圈抽头与外部电源线的零件。因为既要连接电源线，又要与其它导电杆进行串联或并联，所以导电杆的接线板一般需要两块。为解决两块接线板的结构问题，现有技术将导电杆设计成由A、B两个零件组成的组件。零件A的一端是带螺纹的圆杆，用于穿过储油柜外壳与线圈抽头连接，中间部分是一个带凹槽的挡片，用于放置密封圈，另一端是一个带有四个小孔的矩形板，用于连接零件B，其自身也作为接线板之一。由于零件A是由圆杆、挡片、矩形板三部分组成，现有的加工方法是将三部分分别加工好再组焊起来。零件B是一个直角弯板，弯板的两个面上各有四个小孔，一个面用于与零件A连接，另一个面作为接线板。零件A、B连接起来后，其接线板部分即形成互相垂直的两块板。

这种A、B组件的导电杆，其加工和安装都比较繁琐。特别零件A是将三部分分别加工后再组焊起来，不仅原材料消耗和工时消耗较大，而且放置密封圈的挡片处是三部分组焊之处，由于焊接不紧密或存有焊渣，造成该处的电阻值增大，给日后的安全运行留下可能引起爆炸事故的隐患，焊缝中还可能造成漏渗油现象，而这种漏渗在刚加工好时是不易检出的，在使用中发现渗漏需要更换时，要把储油柜内的油抽出才能换，给使用造成很大麻烦。

本发明的目的在于避免上述现有技术中的不足之处，提供一种整体结构组织紧密的互感器导电杆及其整体制造方法，它能完全消除因电阻增大造成的不安全隐患并从根本上防止渗漏油，还可大大节约原材料和加工工时。

本发明的目的是通过下述方案实现的，将互相垂直的两块接线板与带螺纹的圆杆做成一个整体，在其中垂直接线板上直接加工出放置密封圈的槽，并采用整体无切削加工的方法制成。

本发明与现有技术相比具有如下优点：由于A、B两个零件合二为一，并采用整体无切削加工方法制造，节省了零件B以及被切削掉的原材料和大量加工工时，导电杆是用紫铜制造的，原材料价格昂贵，每个本发明的导电杆比现有技术导电杆节约原材料约0.6公斤，节约加工工时90％。由于采用整体制造工艺，零件组织紧密，从根本上消除了因电阻增大造成的不安全隐患和渗漏油问题。

下面参照附图详细说明本发明的实施例。

图1是现有技术中导电杆的零件A图，

图2是现有技术中导电杆的零件B图，

图3是本发明的导电杆零件图。

在图3中显示了本发明的导电杆的一个实施方案。其一端是带螺纹的圆杆，中间装密封圈的挡片与垂直接线板成为一体，另一端是水平接线板。它的加工方法采用无切削整体加工方式，包括挤压成型、模锻、压力铸造。由于其材质是延展性较好的紫铜，所以采用挤压成型是最佳方案。

挤压成型的工艺过程是：1.落料：根据零件成品重量决定落料尺寸；2.加热：将料段加热至800℃；3.挤压成型：根据零件实有尺寸分别设计上模与下模，以图3中F面为分模面，水平接线板为上模，其余部分为下模，将加热好的料段放入下模，随即施加压力，压力机可采用油压机或水压机；4.冲孔：分别冲出水平接线板和垂直接线板上的各4个小孔；5.滚压螺纹：在车床上用螺纹滚轮滚出圆杆上的螺纹。

本发明不限于上述实施方案，可以根据本发明的精神作不同的变化。例如导电杆的接线板不限于互相垂直的两块矩形板，当只有一个方向的一块或改成圆柱形时，也可用本发明的加工方法制造。又如，可以以导电杆的其它截面作为分模面，设计上、下模。再如，挤压前的加热温度可以扩展为：600℃～900℃。