[发明专利]一种摩托车节油器主传动内芯制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种机械部件的制造工艺，具体地说是提供一种采用粉末冶金工艺来制造摩托车节油器主传动内芯的方法。

背景技术

随着汽油价格的上涨，以及全球对节能减排的需求，汽车、摩托车等机动车辆采用一定的措施节油减排势在必行。而内燃机的发展已基本成熟，从提高压缩比，提高热效率方面降低燃料消耗非常困难，而且也有加大氮氧化物排放的隐患，不宜推行。利用摩托车的行使惯性和下坡位能滑行，是现有的公认的有效节油方法。专利ZL200820017963.2和专利ZL200630183803.1公布了一种电子电磁技术控制的摩托车程控双向节油器，此节油器由传动内芯、棘爪、垫圈、控制电路、密封圈等结构件组成，其中传动内芯是主要零部件，其形状比较复杂，产品精度高，通过钢材加工，需多种加工设备，加工周期时间长，而且材料利用率低。对于采用钢铁铸造方法，虽然材料利用率高，但其精度低，表面粗糙，几乎所有表面均需加工。

发明内容

本发明的目的在于克服现有制备工艺中的不足，利用粉末冶金工艺来制造性能优良的节油器主传动内芯，本发明采用粉末冶金工艺(包括混料、模压成型、烧结)，再经过机械加工及热处理、表面处理等工序来制造出一种性能优良的节油器主传动内芯。

本发明的技术方案是：一种摩托车节油器主传动内芯制造工艺，其特征是，包括以下步骤：

(1)混料：按重量百分数石墨粉为0.3％～1％，微蜡粉为0.3％～1％，铜粉为0.5％～5％，切削剂硫化锰(MnS)为0.3％～1％，铁粉为92％～98.6％，将铁粉、铜粉、切削剂硫化锰、石墨粉、微蜡粉分别称好重量，按先后顺序加入到锥形混料机中，运转30～60分钟，使粉末均匀混合在一起；

(2)成型：将步骤(1)混好的粉末送入到粉末压机料桶里，通过压机自动送料盒将粉末送入模腔里面，在压力600～800Mpa下模压成型，成型压制速度每分钟可压制4～5件；

(3)烧结：将步骤(2)的模压成型体通过网带烧结炉进行烧结，1100～1150℃下，在分解氨生成的氢气和氮气的保护状态下烧结30～60分钟，使粉末颗粒之间能形成烧结颈，类似花生形状，使之具有较好的强度和硬度，即为烧结体；

(4)然后再通过机械加工将半成品加工成成品；再将机械加工品通过多功能热处理炉进行渗碳处理，提高产品的机械性能，使产品的硬度提高至HRC20～50，使产品具有良好的耐磨性，同时具有良好的机械强度；

(5)最后再经精加工、光饰处理(去毛刺、去污渍处理)、产品表面清洗处理以及产品浸入防锈油中形成防锈膜处理得到成品。

本发明中所涉及的机械加工、多功能热处理炉进行渗碳处理、精加工、去毛刺油污处理、产品表面清洗处理以及产品浸入防锈油中形成防锈膜处理等技术都属于现有技术的内容。

在本发明工艺中，在混料过程添加少量的微蜡粉有利于模压成型，添加切削剂MnS便于后续机械加工。压制成型工序选取600～800Mpa的高压可以保证在成型的工件中达到较高的工件密度。且由于模腔的充填高度已调整好，每次充填的重量都能保证稳定，通过调整模具冲头的压制高度，能够很好控制产品的长度。通过模具压制的成型体，已具有一定的强度。烧结处理中，采用高温烧结使铜粉渗入铁粉结构中，改进零件的性能。此外，除要控制一定的烧结温度之外，应当严格的控制烧结气氛及烧结时间，控制烧结时间为30-60分钟。

本发明的有益效果是：对于摩托车节油器主传动内芯，其形状比较复杂，产品精度高，通过钢材加工，需多种加工设备，加工周期时间长，而且材料利用率低(不超过45％)；如果采用铸造方法，虽然材料利用率高，但其精度低，表面粗糙，几乎所有表面均需加工。本发明使用粉末冶金方法制造，材料利用率可达到95％以上，而且机加工量小，充分体现出粉末冶金技术“少切削”的优点。采用这种粉末冶金工艺方法制造节油器主传动内芯，具有节约材料，简化加工过程，提高工件的使用寿命的优点。

具体实施方式

下面通过实例对本发明的技术给于进一步的说明。

实施例1：

按重量百分数，石墨粉为0.5％，微蜡粉为0.5％，铜粉为1.5％，切削剂硫化锰为0.5％，铁粉为97％。

(1)混料：将铁粉、铜粉、切削剂、石墨粉、微蜡粉按上述重量百分数分别称好重量，按先后顺序加入到锥形混料机中，运转50分钟，让这些粉末均匀混合在一起；

(2)成型：将步骤(1)混好的粉末送入到粉末压机料桶里，通过压机自动送料盒将粉末送入模腔里面，在压力600～800Mpa下模压成型，成型压制速度每分钟可压制4件；