[发明专利]孔内毛刺去除刀具

说明书

技术领域

本发明涉及一种去除深孔内毛刺的去除刀。

背景技术

在金属切削过程中，由于刀具材料、吃刀量、切削速度和切削温度的原因，在加工件表面形成细小的毛刺，毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的表面质量，尤其是液压行业中的阀体和泵体更是不允许毛刺的存在。目前国内去毛刺的方法主要有以下几种：

传统工艺去深孔毛刺：一种在车床上，用慢速(主轴转速≤20转/分钟)，将小锉刀或砂纸打磨毛刺。这种方法加工效率低，极大地浪费了人力资源，而且存在一定的安全隐患，如果操作不当，对操作工的身体会造成一定的伤害。

对于深孔毛刺，因为毛刺所处的部位比较偏僻，不利于刀具等传统固态形式的去毛刺工艺进行操作，因此，要解决该类问题其实就是要让去毛刺的介质和毛刺产品高效充分的接触。一些公司采用了化学去毛刺、电解去毛刺、或者热能去毛刺等较为先进的工艺。

化学去毛刺工艺，是一项源自德国的新技术，它利用毛刺和基材结构的差异性，通过垂直反应的原理达到对毛刺的去除。采用该工艺，只需将有毛刺的产品浸泡到去毛刺的溶液中，不管毛刺处于什么部位，都能很好的去除，它不受工件的几何形状，毛刺所处的部位，材质的硬度和工件的加工方式等影响，具有高效，方便等特点，且经该工艺处理的产品能很好的保持原有的机械等性能。但是化学去毛刺工艺有几个很大的弊端：1、去毛刺的溶液会与加工件发生化学反应，会影响加工件的尺寸精度；2、废弃的溶液不易处理，会对环境造成很大的污染。

电解去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺。该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工；加工时，工件接脉冲电源的正极，与毛刺部位相对应的工具电极接脉冲电源的负极，工件阳极与工具阴极之间保持较小的加工间隙，且工具阴极无进给。该工艺具有以下特点：①由于加工所用电解液为中性无机盐水溶液，因此不会污染环境；②由于脉冲电流的间隙作用和压力波的搅拌作用改善了加工间隙内的电场和流场条件，降低了对电解液流动特性的要求，因此有利于获得稳定、理想的加工过程；③由于在加工过程中无切削力，不会形成附加应力和表面变质层，因此可改善加工表面微观几何形貌以及零件的物理、化学和机械性能。但是电解去毛刺附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。电解液具有一定腐蚀作用，对加工件的稳定性会有一定的影响。

热能去毛刺机是以燃气(H2或CH4)和氧气为主要介质，通过两者的热化学作用产生瞬时高温，工件在差动加热规律的作用下，毛刺及金属屑立即熔化，变为氧化灰，沉积于工作表面，从而取得满意的去毛刺效果。但是热能去毛刺也有几个很大的缺点：

1、零件的几何形状可能会改变；

2、效率不高；

3、被熔化的毛刺溶入到零件本身，零件有被燃烧的危险。

发明内容

本发明的目的是提供一种有效地去除深孔内毛刺的孔内毛刺去除刀具，用其去除毛刺，操作简单，快速高效，安全可靠，环保，不会改变产品的机械性能和物理化学属性。

该孔内毛刺去除刀具，包括刀杆，从刀杆的一端开始沿刀杆轴向开有凹槽，在凹槽一侧的杆臂外周部上有突起高度小于凹槽宽度的突起部，突起部沿刀杆轴向的上下端成与刀杆轴向倾斜30°-60°的斜面；突起部上下端与上下端之间的中间部成圆角过渡；突起部沿刀杆周向的左右侧面均在通过刀杆轴线的平面上。

该去除刀具使用时，先将该去除刀与工件的深孔同轴伸入到工件的深孔内，去除刀轴线到突起部的径向距离要略大于深孔的半径。突起部突起高度小于凹槽宽度，是为了当去除刀通过深孔时，深孔的内壁会挤压突起部，使得突起部沿径向能够向内移动，使得突起部顺利进入深孔。当突起部通过深孔而不与深孔内壁接触时，突起部又会恢复到原始状态，这时该去除刀沿轴线移动至需要倒角的部位并绕轴线转动，突起部上下端的斜面与左右侧面的交线即可对深孔进行倒角。突起部上下端与上下端之间的中间部成圆角过渡，使得该去除刀进出深孔方便。突起部沿刀杆周向的左右侧面均在通过刀杆轴线的平面上，这样，突起部形成对深孔进行倒角的较锋利的切削角度。

附图说明

图1是本发明的主视图。

图2是图1的剖视图。

图3是图1的左视图(局部)。

图4是本发明在使用时的示意图。

具体实施方式