[发明专利]导光板及其印刷方法和背光模组

说明书

技术领域

本发明涉及一种液晶显示装置的背光模组技术，尤其涉及一种导光板及其印刷方法和背光模组。

背景技术

目前，在平板显示技术中，液晶显示器居于统治地位，而透射式液晶显示器又是当前液晶显示技术的主流。由于液晶显示器本身并不发光，因此背光模组对于透射式液晶显示器来说是必不可少的。一般来说，背光模组可以分为侧光式和直下式，采用侧光式的背光模组可以实现液晶显示装置的超薄化。

典型的侧光式背光模组由光源、导光板、反射板、扩散片和棱镜片组成。为增加导光板的反射性能，通常在导光板的背面设置有散射网点，其中导光板上散射网点的制作方法主要有两种：丝网印刷式和非印刷式。丝网印刷的方法是，利用具有高反射和折射作用的丝印油墨，在透明压克力板表面印上有规律性的散射网点后进行固化。该散射网点便会将从侧面照射进来的线光源或点光源发出的光线转换成均匀的平面光。丝网印刷式导光板投资少，不需投入设备，完全可以手工操作，成本低，生产效率高，技术工艺非常容易掌握。图1是一种现有技术的导光板的丝网印刷方法的流程图，具体步骤包括：步骤100、将透光板放置在印刷机上，撕掉底面的用以防止透光板污染的透明保护膜，并使该透光板底面与印刷机的工作面接触；步骤200、在透光板底面印刷多个散射网点；步骤300、对印刷的散射网点进行固化。图2是一种现有技术的导光板的侧视结构示意图，在图中可以看出，导光板1由底面形成了散射网点3的透光板2构成。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：在导光板底面印刷散射网点的过程中，必须先撕掉透明保护膜，因此增加了工序，并且由于散射网点直接印刷在透光板底面，因此容易导致透光板表面损坏，当印刷散射网点后的导光板为不良品时，无法重新利用该导光板，从而提高了生产成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种导光板及其印刷方法和背光模组，以提高导光板的印刷效率，且降低导光板的生产成本。

为了实现上述目的，一方面本发明提供一种导光板的印刷方法，包括：

在透光板下表面粘贴的透明保护膜上印刷多个散射网点；

对印刷在所述透明保护膜上的多个散射网点进行固化，以形成带有散射网点的导光板。

对印刷在所述透明保护膜上的多个散射网点进行固化包括：根据印刷所用墨水的性质对印刷在所述透明保护膜上的多个散射网点采用热固化或紫外光固化方法进行固化。

本发明还提供一种导光板，包括：

透光板；

透明保护膜，粘贴在所述透光板的下表面，且所述透明保护膜的背离所述透光板的表面上印刷有多个散射网点。

所述透明保护膜的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙乙烯、聚碳酸酯或聚氯乙烯。

所述透光板的材料为聚甲基丙烯酸甲酯。

所述透光板的形状是平板形或楔形。

所述散射网点的形状为矩形、圆形、多边形或上述形状的组合。

另一方面，本发明提供一种包括上述导光板的背光模组，所述背光模组还包括光源和反射板，其中，所述反射板位于所述导光板的下方；所述光源设置于所述导光板的四侧边的一边或多边。

在所述导光板上表面至少形成一个扩散片。

在所述导光板上表面至少形成一个棱镜片。

由以上技术方案可知，本发明将散射网点直接印刷在透明保护膜上，以形成带有散射网点的导光板，而印刷时无需撕掉透光板底面的透明保护膜，与现有的将散射网点直接印刷在透光板底面的方法相比，能减少工序，并且印刷散射网点后的导光板为不良品时，撕掉透明保护膜后可重新利用该透光板，从而降低了生产成本。

附图说明

图1是一种现有技术的导光板的丝网印刷方法的流程图。

图2是一种现有技术的导光板的侧视结构示意图。

图3是本发明实施例一提供的导光板的印刷方法的流程图。

图4是本发明实施例二提供的导光板的侧视结构示意图。

图5是本发明实施例三提供的背光模组的侧视结构示意图。

图6是图5所示背光模组的透明保护膜的仰视结构示意图。

图中：

1-导光板        2-透光板    3-散射网点

4-透明保护膜    5-反射板    6-光源

具体实施方式

下面通过具体实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

实施例一

图3是本发明实施例一提供的导光板的印刷方法的流程图，该印刷方法包括：

步骤10、在透光板下表面粘贴的透明保护膜上印刷多个散射网点；