[发明专利]真空压铸模具的密封结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种压铸模具结构，用于真空压铸工艺，作为压铸机的压铸模具的组成部分，该发明属于机械技术领域。

背景技术

真空压铸生产过程中，压铸机的模具在闭合后和充入熔融金属液之前，对模具型腔进行真空排气，减少压射充型和保压过程的卷气与压铸件气体含量，从而减少气孔缺陷，提升铸件质量。真空压铸的目标就是要明显提升压铸件的力学性能；所需目标真空度是指降低压铸件中气孔级别至能够明显提升压铸件的力学性能的真空度，5kPa以下的型腔真空压力是业内公认的真空度数值指标要求。然而，在已知的真空压铸应用中，普遍存在着排气能力不足，难以在指定时间内达到压铸过程采用真空技术所希望的真空水平。造成这一现象的原因一方面是压铸真空机对型腔的排气效率有限，抽气速率较低，另一方面则是压铸模具自身的密封技术不够完善，在真空度提高时存在明显的气体向型腔中的泄漏。压铸模具密封的关键环节是型腔分型面处和动模与推杆间的密封。在压铸生产中，动模上的推杆随压铸周期做周期性进退运动，并且承受200℃左右的高温。推杆和动模之间的缝隙是模具型腔在真空状态下最易漏气的部位。现阶段的真空压铸生产中，人们普遍采用不密封或简单增加密封圈的方法对推杆孔进行密封，从而导致型腔真空压力在达到20kPa左右的真空度就再也难以进一步降低压力值，无法达到5kPa以下的真空水平。

发明内容

本发明的目的在于提供一种真空压铸模具的密封结构，以解决现有真空压铸工艺过程中压铸模具型腔真空压力难以降低到5kPa以下的难题，最终达到明显改善真空压铸件的质量。

本发明的目的是通过以下技术方案解决的：

一种真空压铸模具的密封结构，包括动模、静模、推杆、推杆固定板以及真空排气系统，动模和静模之间构成型腔，其特征在于：在动模背部增设背板和密封法兰，背板和动模之间形成独立的平板式密封间层；在背板外缘与动膜之间设有环绕的背板密封槽，并在推杆与密封法兰和背板接触的每个推杆孔处装有法兰密封环。

本发明所述的真空排气系统通过管道分别与型腔和平板式密封间层连通。

本发明的及时特征还在于：在真空排气系统与密封间层相连通的管道上装有用于真空度检测的真空传感器。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及突出性效果：

在对动模构件间采用普遍的密封措施的同时，又实现了推杆与动模间的密封，使动模一侧的漏气得到完善的密封处理.通过构造背板对动模和整体或分散的密封法兰对背板与推杆的密封结构，并形成背板与动模间独立的平板式密封间层，同时对动模或增加设置动模镶嵌构件，构造密封间层与真空排气系统的通道，在真空压铸工艺生产运行中，对压铸模具型腔进行真空排气时，同时对该独立的平板式密封间层真空排气，外部气体不仅不能从动模一侧进入型腔，型腔的真空度不受动模结构尤其运动的推杆的影响.而且，部分解决真空技术应用于压铸生产不能充分发挥真空系统排气效率的问题.因为压铸模具结构或真空阀构件镶块的真空排气通道的截面是有限的，在压铸周期中对型腔的有限的真空排气时间内，限制了真空排气系统的抽真空效率，通过设置密封间层和对密封间层真空排气，控制平板式的密封间层的厚度尺寸有限但充分，利用推杆和动模间的缝隙作为附加的排气通道，增加了真空排气系统对压铸模具型腔的真空排气效率，辅助而且重要地解决了真空排气系统对型腔的抽真空效率.

概括说该方法的优点是解决了运动的推杆在真空压铸工艺中对压铸模具型腔密封的影响和同时辅助型腔真空排气。应用该密封结构技术，在真空压铸生产周期中，能够最终实现对型腔真空压力降低至5kPa以内的真空水平，从而有效减少压铸件中的气孔和溶解气体含量，最终显著提高真空压铸件的质量。

附图说明

图1为一种真空压铸模具的密封结构的示意图。

1-动模；2-静模；3-型腔；4-推杆固定板；5-推杆；6-背板；7-密封法兰；8-背板密封槽；9-法兰密封环；10-平板式密封间层；11-真空排气系统；12-真空传感器；13-分型面密封槽；14-冲头；15-套筒；16-金属熔体。

具体实施方式

下面结合附图1本发明的具体结构、工作原理和工作过程作进一步的说明。