[发明专利]一种全钢巨胎贴合机供料架

说明书

技术领域

本发明属于轮胎工业制造领域，具体涉及一种OTB212全钢巨胎贴合机供料架。

背景技术

OTB212全钢巨胎贴合机供料架是全钢巨胎贴合机上的关键部件之一，它的好坏直接影响到轮胎的成型质量、成型效率及操作的方便性。目前我国成型机供料架的上料的操作过程如下：首先由导开装置先把料从供料小车上导开，再经过操作工把料由下往上搭到输送带上，动力驱使输送带将料输送到模板上。但是，如果将现有的供料架应用于巨胎生产时，其存在以下缺点：

A，上料困难：现有供料架的导开装置离供料模板比较远，上料时每个导开装置都要先导开，然后由操作工人把料从下而上放到供料模板上，由于巨胎半成品料宽度达到4至5米，单条料的重量超过500公斤，所以由下向上供料无法实现；

B，成型质量差：导开装置距离供料模板有很长的距离，在料达到模板之前，还要经过一系列的拉扯、输送等，料会发生变形，同时半成品料无法卷回，而且长期暴露在空气中导致半成品料的质量降低，影响了轮胎成型质量；

C，结构复杂：现有供料架的结构有一个输送装置，如果将其应用于巨胎，因为料本身很宽，所以输送装置跨度比较大，又因为导开装置离模板较远，所以输送装置前后距离很长。半成品料本身很重，因此需要考虑输送装置机架的刚性即承重能力，在输送时需要的动力相对也较大，对输送带进行调偏也无法实现。

综上所述，若把现有的供料架应用于巨胎生产时，其结构复杂、笨重，占地面积大，操作极不方便，且无法实现巨胎特宽胎体的自动供料和高精度对中。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现有技术中存在的难题，提供一种OTB212全钢巨胎贴合机供料架，实现巨胎特宽胎体的自动供料和高精度对中。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种OTB212全钢巨胎贴合机供料架，所述供料架整体位于贴合鼓的右侧，包括立架1、导开装置2、移动轨道3、供料模板4和固定平台5，所述OTB212全钢巨胎贴合机供料架采用立式放置。

所述导开装置2设置在立架1上，在立架1上沿与贴合鼓轴线平行的直线移动。

所述供料模板4与移动轨道3固定在一起安装在所述导开装置2上；所述移动轨道3在所述导开装置2上沿与贴合鼓轴线垂直的直线移动。

所述导开装置2包括机架15和安装在机架15上的工字轮6、电机8、衬布卷9、导布辊10、链轮13和压布辊14。

所述导布辊10和压布辊14安装在机架15的左侧，所述导布辊10安装在机架15左侧立柱的左侧面，所述压布辊14安装在机架15左侧立柱的右侧面；所述衬布卷9安装在机架15的最右端；所述链轮13装在所述衬布卷9的左侧，所述电机8与所述链轮13安装在同一侧，电机8轴上的链轮与衬布卷9上的链轮13通过链条相连；所述工字轮6安装在机架15的上部；带有衬布的半成品料卷在所述工字轮6上，衬布卷在衬布卷9上，导布辊10用于将半成品料和衬布分开，与衬布分离后的半成品料由于自重直接搭在所述供料模板4上，分离后的衬布经过压布辊14卷在衬布卷9上。

在所述立架1顶端装有滑轨滑块副，滑块装在所述导开装置2的下端；在所述导开装置2上装有滑轨滑块副，滑块装在所述移动轨道3的下端；在所述移动轨道3的侧面设有限位装置7；所述供料模板4带有滑动轮，所述滑动轮装在所述移动轨道3的槽钢内，在所述移动轨道3的前端装有限位块；在所述移动轨道3上和所述导开装置上均装有气缸。

所述固定平台5为左右对称的两件，分别连接在所述立架的左右两侧，便于工人操作与维修。

在所述工字轮6的一侧装有一个可反转的电机，用不完的半成品料可通过电机反卷回工字轮6上。

本发明的工作过程如下：上料时，电机8带动链轮转动，链轮带动衬布卷9转动，衬布被卷在衬布卷9上，衬布在被卷的同时，拽动半成品料从工字轮6上下来，半成品料与衬布分离，经过导布辊10由上而下由于自重搭到供料模板4上。由动力驱动丝杆螺母副发生相对移动，带动滑块在滑轨上滑动，导致导开装置2在立架1上沿与贴合鼓轴线平行的直线左右移动，找准料需放在鼓上的准确位置。然后由气缸将移动轨道3沿与贴合鼓轴线垂直的直线向前推出，当被推倒一定位置时由限位装置7迫使移动轨道3停止前进，再由气缸将供料模板4沿与贴合鼓轴线垂直的直线向前推出，供料模板4被限位块限位，从而准确将半成品料送到鼓上。