[发明专利]一种组装式复合芯板门及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种家具行业的复合芯板门，更具体地，涉及组装式复合芯板门。

背景技术

传统木门一般采用实木(原木)来制造，一般原木的选材比较困难，原材料利用率低浪费严重，重量比较重，不易于运输，采用榫接的方法加工工艺比较复杂，时间长久容易变形、开裂、弯曲，且不坚固不耐用。

近年来，也出现了一些种类的套装门，如专利CN2797578Y(公告日为2006年7月19日)公开了一种套装门，其由门边、横档、立挺、门芯板组成，门边和横档构成门的框架，立挺设于框架的中央，门芯板设于框架上；门边的端部设有横向通孔和横向榫孔，横向通孔内设有螺拴，横档的端部设有横向孔穴、横向榫孔和竖向螺母槽，竖向螺母槽与横向孔穴相通，竖向螺母槽内设有螺母；螺拴穿入横向孔穴与螺母连接，定位榫与横向榫孔插接；立挺的端部和横档的中部设有竖向榫孔，定位榫与竖向榫孔插接。该门的优点在于某个部件损坏可以随时更换。然而该门部件很多，安装方法复杂，且其采用的仍然是传统的木材，容易变形、开裂、弯曲，不坚固不耐用。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种组装式复合芯板门，其包括门框和芯板，其中门框之间用木榫和镀锌长螺丝杆连接。

作为本发明的一个优选技术方案，四个门框的中间可以任选地包括横梁，横梁与门框之间用木榫连接。

作为本发明的另一个优选技术方案，其中所述的镀锌长螺丝杆的长度基本上与门的宽度相同。

本发明还提供了该组装式复合芯板门的制造方法，其包括以下步骤：

(a)用同向木理技术制造同向木理叠层木材；

(b)同向木理技术方法生产的木材生产出四边门框，四个门框的短门框用钻孔机在每端的端头钻三个孔；长门框用钻孔机在侧边钻6个以上孔，其中两个孔为螺丝孔。

(c)然后将四个门框用木榫(其长度为50mm，直径为15mm)和镀锌长螺丝杆相连接；

(d)四个门框的中间可根据要求用横梁相互连接，连接方法为木榫连接；

(e)门框和横梁连接而成的中间部位用芯板插装起来，制成本发明的组装式复合芯板门。

作为本发明的一个优选技术方案，其中步骤(a)的同向木理方法为：

(1)用旋切机把小原木旋切成一定厚度的薄片；

(2)用烘干机将薄片烘干，烘干机的温度为120℃-160℃，使薄片的含水率达到10wt％-14wt％；

(3)对烘干后的薄片再经过人工整修，达到使用的尺寸要求；

(4)将薄片用布胶机对薄片进行双面布胶，28-30克/平方尺；

(5)依使用的要求厚度和单层的厚度决定排版的层数，进行同向木理叠层组合；

(6)经过预压机进行预压定形成胚，时间为35-60分钟；

(7)再将预压成胚的半成品送到热压机里，将热压机的温度控制在100℃-120℃，压力7-10公斤/平方公分，时间依半成品的厚度确定在30-60秒/毫米，固化成型，得到同向木理叠层木材。

作为本发明另一个优选的技术方案，所述步骤(e)中芯板用以下方法制得：

(1)将原木旋切成厚度约1.6-2.1mm的数层木片，将其中1-5层横向木理的木片用胶水相互粘合；

(2)然后以1～5层横向木理的木片为中心，在其上、下用厚度约1.6-2.1mm的数层纵向木理木片相互粘合；

(3)上面或下面纵向木理的木片层数为3-8层；使所有粘合起来的木片总厚度18mm-40mm；

(4)所有木片粘合用热压机加压进行粘合，压力为7.5KG/cm²；所有木片的粘合时间为：以粘合起来的木片总厚度÷1mm来计算时间(分钟)；

(5)对胶压成型的木板上下面进行定厚砂光；

(6)然后将砂光后的木板涂胶水在其上下粘合0.1mm-5mm的面板；

(7)然后再用热压机将其加压进行粘合，压力为7.5KG/cm²；粘合时间为：以粘合起来的木片总厚度÷1mm来计算压合时间(分钟)，成型为本发明所用的芯板。

利用本技术生产的木门选材比较容易，原材料利用率高无浪费，重量比较轻，易于运输，不采用榫接的方法，而采用螺丝和木榫定位连接方法，结构简单，加工工艺比较简单快捷，节省成本，价格低，采用同向木理叠层木材，由于其规则的排列，时间长久不变形、不开裂、不弯曲，且坚固不耐用，美观高雅，性价比高。

附图说明

图1是本发明组装式复合芯板门的立体图；

图2是本发明组装式复合芯板门门框之间连接的示意图；