[发明专利]木地板用刨光板的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种木地板用刨光板的加工方法。

背景技术

目前从原木加工成地板刨光板，采用的方法为：用裁锯，带锯或框锯把原木锯成一定厚度和长度的水板；水板进烘干窑进行烘干，水分烘干到6％-12％出窑平衡数天，让其水分稳定，得到毛板；用平刨将烘干时变形，扭曲的毛板，先行刨平找出一个基准平面；然后用四面刨，双端铣或压刨，修边锯，截锯等设备将毛板加工成一定长度，宽度和厚度的光洁地板坯料，成为地板用刨光板。这种方法存在以下问题：由于烘干得到的毛板变形严重，出材率低，如果要加工成厚度为20mm的刨光板，需先将原木锯成厚度为27mm以上的水板，烘干后收缩成26.4mm左右的毛板，再经平刨，四面刨，双端铣或压刨，修边锯，截锯等加工成厚度为20mm的刨光板。烘干的时间根据木材不同，一般为10～30天，平衡时间根据不同地区、不同季节也有所不同，一般为2～6天。

发明内容

本发明提供一种木地板用刨光板的加工方法，出材率高。

所述木地板用刨光板的加工方法，包括以下步骤：

(1)干燥地板用水板，得到含水率为13％～25％的半干水板；

(2)定厚半干水板；

(3)热压半干水板，以去除水分并将变形部分整平，得到木地板用刨光板。

步骤(1)中，干燥是采用风干方法自然干燥。干燥半干水板的含水率为15％～25％。

步骤(2)中砂光定厚半干水板。

步骤(3)中热压的压力为4～20kg/cm²，温度为160～280℃，时间6-14分钟，随不同材种，不同含水率，不同季节和地区不同而有所变化。

作为本发明的优选方案，地板用水板干燥前的厚度比木地板的厚度增加0.8～1.5mm。

作为本发明的优选方案，地板用水板的厚度为20.8～21.5mm，制成木地板用刨光板的厚度为20mm。所得刨光板含水率为6％～12％。

使用本发明，由于先将水板干燥为含水率较高的半干水板，定厚以后，经热压去除部分水份并校正变形。半干水板的变形较小，不平直部分，热压整平，热压后无需平刨，四面刨，压刨等工序对木地板的表面进行平整处理，因此材料的损耗很小，出材率高。步骤(1)中所述干燥水板的方法，可以是风干或烘干等公知的方法，其中采用风干方法，不仅无需特殊设备，节省投资，而且水板的变形程度非常小，有利于提高出材率。风干的时间根据天气条件会有一定的波动。步骤(2)中定厚可以采用的各种方法，如砂光、压刨、平刨。定厚工序可使半干水板厚度统一，便于热压的可靠进行。热压的温度、压力和时间因半干水板的含水率、厚度和材质的不同而有一定的变化。其中压力必须适中，如果压力过大，会使木地板变形；压力过小，则无法保证校正变形的效果。热压过程中，要不断加压和减压，先加压至热压压力后热压，然后减压至常压，保持0.5-1分钟，让半干水板中的水分从表面散发出去，然后重复上述加压、减压步骤2-3次。所述热压的时间是指包括加压、热压、减压和保持常压在内的热压过程的总时间。

综上所述，本发明具有工艺简单、投资省、出材率高的优点。

具体实施方式

如需得到厚度为20mm的柞木刨光板，先将原木锯成厚度为21mm的水板，经风干，得到含水率为18％～20％的半干水板，用砂光机两面定厚，将半干水板砂光为20.2mm厚。半干水板用热压机，压制去除部分水分并将不平直部分压平整，热压压力为10-12kg/cm²，温度为190-210℃，时间为10-14分钟(根据地区，气温和水板的干燥程度，时间在4分钟左右的变化)，热压时，先加压至热压压力后，减压至常压，保持0.5-1分钟，让半干水板中的水分从表面散发出去，然后重复上述加压、减压步骤2-3次。热压结束后，修整长度，宽度后，即为厚度为20mm、表面光洁、平直的刨光板，所得刨光板含水率为6％～12％。

与现有技术相比，每片木材节约厚度27-21＝6mm；

原木材出材率可增加6÷21＝0.285＝28.5％；

除去锯路增加出材率应在20％以上。