[发明专利]粗粒级钛铁矿选钛工艺

说明书

技术领域

本发明涉及粗粒级钛铁矿选钛工艺，属于矿石筛选领域。

背景技术

钒钛磁铁矿在选铁过程中，产生的磁选尾矿包括粗粒级钛铁矿和细粒级钛铁矿，其中粗粒级钛铁矿主要通过螺旋+摇床、螺旋+电选选出钛精矿；细粒级钛铁矿若采用螺旋+摇床、螺旋+电选等物理方法选钛，效果较差，且回收率很低，所以通常采用浮选工艺选钛。

螺旋+摇床、螺旋+电选中螺旋溜槽的规格为￠1200mm、高度4.8m，其选别产品从外及里分别为尾矿、中矿、精矿。螺旋+电选的入选钛品位为25％左右，采用10000V以上高压电离，该方法占地面积小，钛回收率较高，但生产成本较高，设备投资费用高。螺旋+摇床选钛精矿不仅耗水严重、钛回收率低，而且占地面积大，在土地资源日益匮乏的今天，不利于长远发展。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供一种既保证钛的回收率，又能控制成本的粗粒级钛铁矿选钛工艺。

本发明粗粒级钛铁矿选钛工艺包括如下步骤：

A、磁选尾矿经浓缩后进入螺旋溜槽，得到螺旋精矿和螺旋尾矿；

B、筛分螺旋精矿，收集粒度为0.6～0.074mm的部分，经干燥、富集得到的钛中矿进行强磁干选，得到钛精矿和钛铁中矿。

采用本发明进行筛选钛精矿既可以保证钛精矿的品质，又可以保证钛精矿钛的回收率，产品质量及回收率优于螺旋+摇床工艺，而且成本也小于螺旋+电选工艺，为筛选粗粒级钛铁矿提供了一种新的选择。

附图说明

图1为本发明粗粒级钛铁矿选钛工艺流程图。

具体实施方式

以下通过对本发明具体实施方式的描述说明但不限制本发明。

本发明工艺为：

A、磁选尾矿经浓缩后进入螺旋溜槽，得到螺旋精矿和螺旋尾矿；

B、筛分螺旋精矿，收集粒度为0.6～0.074mm的部分(即收集粗粒级部分)，经干燥、富集得到的钛中矿进行强磁干选，得到钛精矿和钛铁中矿。

本工艺的主要改进点是在于：磁选尾矿经过浓缩处理后再进入螺旋溜槽，筛选出粒度0.6～0.074mm、TiO₂含量为35～37％的部分，再通过以往工艺未采用的隔渣、富集步骤处理，然后进行强磁干选，该工艺既保证钛精矿的品质TiO₂≥47％，钛回收率也较高。

具体地，步骤A时将磁选尾矿进入浓缩斗和水力旋流器浓缩分级跑泥，粗粒级(260目以上)进入螺旋溜槽产生螺旋精矿。以往未采用水力旋流器和浓缩斗，导致入选浓度不稳定，泥浆严重，影响选别效果。

步骤A采用螺旋溜槽筛选时，若采用一段螺旋溜槽，钛回收率较低；若采用多段螺旋溜槽，会增加成本，故采用两段即可。采用两段螺旋溜槽产生的螺旋精矿品位TiO₂≥35％。

步骤B中筛分是采用双层高频振动筛筛分。以往未采用高频筛，导致矿石中含有未解离的粗颗粒钛铁矿和超细粒的钛铁矿。控制筛分所得矿石粒度0.6～0.074mm，若粒度过粗，则选不出合格钛精矿，若粒度过细，则损失量较大，影响钛回收率。

分选前采用浓缩斗、水力旋流器、双层高频筛进行粒度分级，较以往螺旋+摇床工艺相比，入选矿石粒度分布范围从0～2mm变为0.6～0.074mm，钛精矿TiO₂同比提高0.3％以上，钛回收率从70％提高到85％以上。钛回收率得到极大提高，为后续干选创造了有利条件。由于螺旋回收的螺旋精矿TiO₂达不到以往工艺产品质量要求(TiO₂≥47％)，故需要将矿石中的脉石和钛磁铁矿等杂质分离出来，其分离方式需通过干法磁选(即矿砂通过磁选机靠磁性强弱不同而分离)，矿石的粒度原则上需满足矿物的单体解离，且粒度不易过细，因而筛选出粒度为0.6～0.074mm的部分进行后续处理。

步骤B中干燥为后续干选提供条件，是必需的步骤。通常是筛分后将粒度为0.6～0.074mm的部分进入热风炉干燥，也可以采用煤气发生炉或利用太阳热能自然晒干(煤气发生炉热效率较高，但投资较大，操作技术要求也较高，而太阳热能晒干容易受到场地及天气限制)。若采用热风炉等干燥设备易带来煤炭、石子等杂质，若不进行隔渣，钛精矿的TiO₂含量通常在46％以下，无法达到钛精矿要求的TiO₂≥47％的标准，故需要将干燥后的矿石冷却(可采用冷却机)后采用1mm隔渣筛进行隔渣处理。