[发明专利]一种高速线材双生产线摆动式分线装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种高速线材双生产线摆动式分线装置，该装置适合粗轧部分是单轧线，中 轧机后是双轧线或多轧线的高速线材生产线。

背景技术

单线生产的线材生产线上设置有保温辊道。英语为“INSULATED ROLLER TABLE”。主要 用于：经加热炉加热的轧件，在高压水除磷(除氧化铁皮)后，进行回火和均温及在轧线故 障停机时，保持辊道内轧件的温度，避免废钢。此外，在上述双线生产的高速线材生产线上 ，它还附加有一个重要功能，就是将单线粗轧机轧出的轧件分配到双线中轧机(含中轧机) 后A、B两线上进行轧制。

在粗轧区是单轧线，中轧机(含中轧机)以后为双轧线的线材生产线上，保温辊道在粗 轧区和中轧区之间。原有保温辊道分线的工作原理如附图1和附图2所示：分为A线辊道12、 B线辊道13以及中线辊道共三条辊道并列，中线辊道对准粗轧机组出口，A线辊道12和B线辊 道13分别对准中轧机后A轧线121和B轧线131。轧件11从粗轧机出口进入中线辊道，再由翻钢 机构分别将轧件11翻动分配给A线辊道12或B线辊道13。然后由A线辊道12或B线辊道13，将翻 钢机分配的轧件按前后顺序将轧件送入双线(双孔型)中轧机进行后续轧制，完成分线。每 个辊子由单独电机传动，辊道底座固定在基础上，翻钢钩17由液压缸通过曲柄16、传动轴15 驱动。该翻钢机构包括翻钢钩传动轴15、曲柄16以及翻钢钩17，曲柄16和翻钢钩17套在翻钢 钩传动轴15上。

但是，原有的分线保温辊道的分线装置采用的是翻钢式结构，存在以下技术问题：

1、原有分线保温辊道因动作复杂以及动作周期长而导致生产效率降低。尤其是翻钢机 构要求轧件从运动状态变为静止状态才能翻钢，形成连续轧制断点。

轧件进入中间辊道后，必须满足二个条件才能翻钢：第一，整支钢必须到位停下后才能 翻钢分线；第二，分线辊道，如A线辊道12或B线辊道13上必须无轧件。翻钢后，翻钢钩17还 必须回位方能进下一支钢。这样就带来两个方面的缺陷。首先是生产工艺。因轧件要从 1.5m/s的速度停下后才能翻钢分线，且接受轧件的分线辊道上必须无轧件，这样就造成工艺 断点，即轧件11在分线过程中要停。所需时间为轧件从运动状态到停止的时间加上翻钢所需 时间；其二，是轧件从停止状态恢复到运行状态同样需要时间。为节约时间，常保持分线辊 道的运行状态和速度。结果，轧件经翻钢后落到分线辊道处于极不稳定状态。由于场地狭小 ，无法安装三条辊道之间的护板(因要清晰的表达翻钢机构原理，图1未将外侧辊道护板画 出)，轧件常跑出分线辊道外，造成堆钢。且分线辊道在接受轧件的过程中，受到极大冲击 。速度越快，冲击越大，设备损坏也越严重；其三，在设备配置上，因轧件11要从1.5m/s的 速度快速停下，一般用辊道减速和设置机械挡板来完成轧件停止动作，这样，约900℃以上 的轧件头部在停止的过程中会因撞击而变形，不利于轧机咬入。因此，只能在分线保温辊道 出口设置切头剪，将轧件头部变形部分切掉。A线辊道12和B线辊道13都要设置切头剪。这些 都增加了设备配置、设备设计制造、工艺控制程序和实际操作的复杂性。

2、原有分线保温辊道机构复杂。

如上所述，原有分线保温辊道设有三排辊道并列，翻钢机构分布在各辊子之间。通常， 由四个液压缸分别驱动两根30米长轴，再由长轴各带动数个翻钢钩17。翻钢钩与长轴、长轴 之间接手、长轴固定轴承座及长轴与液压缸曲柄都需要机械连接等。除此之外，还要设计制 造能单线剪切控制的双线飞剪。以满足在A(B)线中轧机轧制时，B(A)线切头同时进行， 错开中轧机进钢时间，最大限度减少轧件停止时间。

3、原有分线保温辊道机构运行不稳定和不可靠。

由于原有分线保温辊道一系列机械连接件存在积累误差，翻钢钩、长轴等的变形、磨损 ，以及检测信号的联锁误差等，常引起翻钢不到位和过位、翻钢钩撞击变形、辊道受冲击而 损坏轴承等设备故障。翻钢机翻钢速度的调试也非常困难。如果翻钢机翻快了，轧件则可能 过位；如果翻钢机翻慢了，则会影响轧制速度，且随着机械零件的磨损和设备劣化，翻钢速 度要经常调整。最主要的是这些故障会造成经常性堆钢，使生产中断。

4、原有分线保温辊道维修性能差。