[发明专利]一种环保型精细丁基再生橡胶的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及硫化橡胶的再生技术领域，更具体地说，涉及一种环保型精细丁基再生橡胶的生产方法。

背景技术

随着轮胎工业快速发展，丁基橡胶消费量快速上升，特别是子午线轮胎的快速发展，国内外市场对丁基橡胶的需求更加强劲，受橡胶资源的限制，使得利用废旧丁基橡胶生产再生橡胶受到越来越多的重视。利用废旧丁基橡胶生产丁基再生橡胶即有利于保护环境，又能合理利用资源。

以废旧丁基橡胶为原料生产丁基再生橡胶的生产工艺，一般包括以下步骤：挑选与除杂、粉碎、脱硫、密炼、精炼、过滤、成形，制得丁基再生橡胶。脱硫工序中，还需要配以适当的助剂，如软化剂、活化剂等。不同的操作方法和不同的工艺条件会对丁基再生橡胶的品质和物化性能造成不同的影响，特别是脱硫工序中所加入助剂的组成和含量及脱硫工艺条件的影响较大。目前，在丁基再生橡胶的传统生产工艺中，存在的不足是，脱硫过程中，需要加入价格昂贵的软化剂，脱硫时间较长，生产成本较高；而且制得的普通丁基再生橡胶颗粒粗且具有严重臭味，不但会使产品在运输和使用过程中对环境造成污染，还会造成产品在应用上受到很大的限制。

发明内容

本发明针对上述传统工艺技术存在的不足，提出了一种软化剂用量少，脱硫时间短，产品颗粒细腻、无臭味的环保型精细丁基再生橡胶的生产方法。

本发明所采取的技术方案是：一种环保型精细丁基再生橡胶的生产方法，包括以丁基橡胶内胎为原料，经挑选与除杂、粉碎、脱硫、密炼、精炼、过滤、成形等工序，制得丁基再生橡胶，其特征在于，所述脱硫工序中，加入丁基橡胶内胎胶粉及助剂的配方为：按重量份计，丁基橡胶内胎胶粉100～140份，石蜡油1～4份，水10～14份；脱硫的工艺条件为：按上述配方将物料加入脱硫罐内，对罐内物料进行不断搅拌，罐内蒸汽压力由初始0.6Mpa升至1.3～1.7Mpa，经75～85分钟完成脱硫操作。

所述脱硫工序中加入的丁基橡胶内胎胶粉及助剂的优选配方为：按重量份计，丁基橡胶内胎胶粉100～120份，石蜡油2～3份，水10～12份。

所述脱硫工序中脱硫的优选工艺条件为：按上述配方将物料加入脱硫罐内，对罐内物料进行搅拌，罐内蒸汽压力由初始0.6Mpa升至1.3～1.5Mpa，经80分钟完成脱硫操作。

所述粉碎工序中，将丁基橡胶内胎用粉碎机研磨粉碎成颗粒度为0.18～0.425mm的胶粉，所述粉碎机的辊筒温度控制在80～100℃，辊距设置为0.2～0.3mm。

所述精炼工序中，将密炼后胶料用精炼机精炼两遍，第一遍精炼厚度控制在0.24～0.26mm，第二遍精炼厚度控制在0.17～0.19mm。

所述过滤工序中，将精炼后的胶料用滤胶机过滤，所述滤胶机上采用的滤网筛孔尺寸为0.15～0.18mm。

本发明的有益效果是：

1、本发明选用石蜡油作为软化剂且不加入活化剂。石蜡油是从石蜡基原油分馏制得的无色无味混合物，它以链烷烃为主，具有低致敏性和很好的封闭性，芳烃含量低，无毒环保且与橡胶相容性很好，在橡胶再生过程中不会产生有毒有害物质；所制得的丁基再生橡胶产品除有丁基橡胶原味外没有其它异臭味，产品在运输和使用中不会对环境造成污染，且不会造成产品的应用受到限制。

2、本发明对丁基再生橡胶的生产过程中的脱硫配方和工艺条件进行改进，同时改进了粉碎、精炼、过滤等工序操作方法，所制得的丁基再生橡胶外观细腻、无杂质、气密性好，化学、物理性能指标达到GB/T 13460-2008要求。

3、本发明在丁基再生橡胶的生产过程中无污水产生，不排放工业废水，符合环保要求

4、本发明在丁基再生橡胶的生产过程中脱硫蒸汽压力低、脱硫时间短，软化剂用量少且不用活化剂，是一种低耗节能的生产方法。

5、本发明可以使废旧丁基橡胶内胎得到循环利用，具有资源可持续性和环保优势，实现“变废为宝、利国利民”的目的。

附图说明

附图1为本发明一种环保型精细丁基再生橡胶的生产方法的工艺流程框图。

具体实施方式

实施例1：