[发明专利]镁合金汽车轮毂精密成型装置及其成型工艺

权利要求书

1.一种镁合金汽车轮毂精密成型装置，包括上模装配、下模装配，其特征是所述的上模装配设有与模具动作方向垂直的推拉油缸（8），推拉油缸（8）连接上模连体座板（5），上模头固定在上模连体座板（5）的下部；所述的下模装配设有成型区和脱模区，成型区包括成型滑块（11）、下模型芯（13），成型滑块（11）设置在圆桶形模床（10）内，圆桶形模床（10）外表面设有圆桶形保温装置（20），脱模区设有顶杆机构，所述的上模头分为两付凸模，即预成型凸模（2）、成型凸模（3），两付凸模同时固定在上模连体座板（5）上，上模连体座板（5）两侧设有可移动轨道（7）。

2.根据权利要求1所述的镁合金汽车轮毂精密成型装置，其特征在于所述的上模连体座板（5）的上部装有上模轨道垫板（1），两侧设有可移动轨道（7）。

3.根据权利要求1所述的镁合金汽车轮毂精密成型装置，其特征在于所述的上模头分为两付凸模，即预成型凸模（2）、成型凸模（3），两付凸模同时固定在上模连体座板（5）上，并设置在与可移动轨道（7）直线移动方向同一条中心线上，预成型凸模（2）、成型凸模（3）与上模连体座板（5）之间设有凸模隔热层（4）。

4.根据权利要求1或3所述的镁合金汽车轮毂精密成型装置，其特征在于所述的凸模与成型滑块（11）的配合处设有导向定位口（110）。

5.根据权利要求1所述的镁合金汽车轮毂精密成型装置，其特征在于所述的脱模区设有下垫板（15），下垫板（15）上部设有下模座（14），下模座（14）上部为下模固定托板（17），在下模座（14）和下模固定托板（17）之间垫设隔热板。

6.根据权利要求1或5所述的镁合金汽车轮毂精密成型装置，其特征在于所述的顶杆机构包括若干支下顶杆（19），若干支下顶杆（19）固定在顶杆托板（18）上，顶杆托板（18）的中部设一穿过下模座（14）和下垫板（15）的导杆（16）。

7.根据权利要求1或2或3或5所述的镁合金汽车轮毂精密成型装置，其特征在于所述的上模装配中的上模头外圆上设有凸模固定套（6）。

8.根据权利要求1或5所述的镁合金汽车轮毂精密成型装置，其特征在于所述的下模装配中的成型区内设有圆桶模床加热器（21），上模头内、下模装配中的成型区内设有L型加热器。

9.根据权利要求1或2或5所述的镁合金汽车轮毂精密成型装置，其特征在于所述的上模装配、下模装配中分别设有冷却水循环系统（22）。

10.一种镁合金汽车轮毂精密成型工艺，其特征在于以下步骤：

（1）将镁合金铸棒片料放入加热炉内预热加温，温度控制在180～450°C，根据片料大小，加温时间适当增减，从零开始，每增大一寸，加温时间增5～25分钟，均匀加温，保温1～2小时，防止过烧；

（2）将精密成型装置的预成型凸模（2）、成型凸模（3）、圆桶形模床（10）及下模型芯（13）分别通过L型加热器，使这四部份装置升温180～450°C范围，恒温20～40分钟；

（3）将预成型凸模（2）、成型凸模（3）、下模型芯（13）以及模腔表面全部敷涂或喷刷润滑剂；

（4）将加温后的镁片或镁锭片放入成型滑块（11）的导向定位口（110）内，压机通过预成型凸模（2）对镁片或镁锭片进行预压成型，之后将预成型凸模（2）提升并由推拉油缸（8）移动至成型凸模（3）位置进行成型挤压；

（5）接上一步，当压机挤压时，根据温度、速率、投影面大小，不断调整挤压力和挤压速度；

（6）通过压机挤压成近净值毛坯镁合金车轮后，启动脱模区设有的顶杆机构，使成品脱离下模型芯（13）及成型滑块（11），即可取出；

（7）将近净值的镁合金车轮轮毂毛坯，由机加工切削完成，再进行微弧氧化涂装处理。