[发明专利]一种三维激光焊接自动工作台

说明书

技术领域

本发明涉及电池焊接技术领域，特别是涉及一种三维激光焊接自动工作台。

背景技术

激光焊接技术广泛应用于电子、电池等行业的焊接。随着焊接技术的发展，对激光焊接的自动化程度要求越来越高。

激光焊接具有精密度高特点，已经广泛应用于锂电池生产PACK工厂。目前在大部分工厂中，主要是采用单个焊接机手工作业的焊接方式实现产品组装，具体为：人工把待焊接的电池放到二维焊接工作台上，手动压下压爪实现对该待焊接的电池的压紧，然后踩下开关启动二维焊接工作台实现对电池进行焊接。

因此，可以看出，目前的焊接设备为单工位作业，即当焊接设备进行电池焊接时，员工处于空闲状态，等待电池焊接完毕后再放置未焊接电池进行焊接，员工具有等待时间，因此电池焊接的工作效率低，大大提高了电池的生产成本；

此外，由于依靠手动压下压爪来实现待焊接电池的压紧，用力不均匀，接触一致性差，从而容易造成电池焊接质量的一致性差，降低了电池的质量合格率，并且在进行电池焊接操作时，员工贴近激光焊接位置，安全性较差，无法保证员工的作业安全。

因此，目前迫切需要开发出一种焊接设备，其可以在进行电池焊接时，让员工处于工作状态，可以实现双工位工作，提高电池焊接的工作效率，进而降低电池的生产成本，此外，还可以自动压紧待焊接的电池，保证电池焊接的质量，提高电池的质量合格率，同时让员工在焊接电池时远离激光焊接位置，保证员工的作业安全。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种三维激光焊接自动工作台，其在进行电池焊接时，让员工处于工作状态，可以实现双工位工作，提高电池焊接的工作效率，进而降低了电池的生产成本，能够形成产业的规模化，具有重大的生产实践意义。

为此，本发明提供了一种三维激光焊接自动工作台，包括有第一底座1，所述第一底座1上纵向设置有纵轴基座30，一个纵轴3与所述纵轴基座30两端相枢接，所述纵轴3上固定设置有横轴基座20，一个横轴2与所述横轴基座20两端相枢接；

所述横轴2上固定设置有第二底座4，旋转工作台5可旋转地安装于所述第二底座4的中心位置上，待焊接电池放置在所述旋转工作台5顶部；

所述第二底座4顶部设置有压爪6，所述压爪6左端具有位于所述旋转工作台5上方的延伸部。

优选地，所述第二底座4顶部中心位置上设置有旋转气缸7，所述旋转气缸7的输出轴与所述旋转工作台5的底部中心位置固定连接。

优选地，所述横轴2和纵轴3的一端都与步进电机的输出轴相连接，所述压爪6底部与直线气缸8相连接。

优选地，还包括有一个焊接控制单元，该控制单元分别与在所述横轴2和纵轴3一端的步进电机、旋转气缸7、直线气缸8相连接，用于发送控制信号控制所述步进电机、旋转气缸7、直线气缸8的具体运行，并且发送控制信号控制外部激光焊接设备输出激光来对旋转工作台5上的待焊接电池进行焊接。

优选地，所述焊接控制单元为可编程逻辑控制器PLC。

优选地，所述待焊接电池对称放置在所述旋转工作台5顶部前后两端或者左右两端。

由以上本发明提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本发明提供了一种三维激光焊接自动工作台，其在进行电池焊接时，让员工处于工作状态，可以实现双工位工作，提高电池焊接的工作效率，进而降低了电池的生产成本，能够形成产业的规模化，具有重大的生产实践意义。

此外，本发明提供的三维激光焊接自动工作台还可以自动压紧待焊接的电池，保证电池焊接的质量，提高电池的质量合格率，同时由于让员工在焊接电池时远离激光焊接位置，保证员工的作业安全。

附图说明

图1为本发明提供的一种三维激光焊接自动工作台的立体图；

图2为本发明提供的一种三维激光焊接自动工作台的俯视图；

图3为本发明提供的一种三维激光焊接自动工作台的侧视图；

图中，1为第一底座，2为横轴(X轴)，3为纵轴(Y轴)，4为第二底座，5为旋转工作台，6为压爪，7为旋转气缸，8为直线气缸，20为横轴基座，30为纵轴基座。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。

图1为本发明提供的一种三维激光焊接自动工作台的立体图，图2为本发明提供的一种三维激光焊接自动工作台的俯视图，图3为本发明提供的一种三维激光焊接自动工作台的侧视图。