[发明专利]一种慢成型压铸方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种压铸工艺方法，特别涉及一种慢成型压铸方法。

背景技术

。大中在于现有的压铸工艺一般采用三级压射：1.低速低压阶段，使压射冲头慢速向前移动；2.快压射阶段，实现零件的快速充型；3.高压增压阶段，对零件进行压实，使零件内部组织致密。现有的压铸工艺在加工壁厚零件过程中容易出现下列问题：a、快速充型易使零件在充填时产生了喷溅和乱流，从而使零件内部产生了无法避免的气孔缺陷，特别是当铸件的壁厚超过5毫米时，气孔和缩孔会更加严重，铸件质量难以得到有效控制。同时现有的压铸工艺在加工过程中零件易出现飞边，铝液对模具的损伤较大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种减少零件飞边，降低铝液对模具的冲刷，延长模具寿命，改善零件内部组织和减少内部缺陷的慢成型压铸方法，可以克服现有技术的不足。

本发明的技术方案：一种慢成型压铸方法，该方法包括以下步骤：

a、对模具进行预热，使模具的温度达到为150-200℃；

b、对压铸机进行调节，将通用压铸机的快压射有无选择开关设置为无，将慢压射流量设置为30％；调整使冲头速度为0.12～0.2米/秒，增压选择开关设置在开，将油缸压力设置在30Mpa；

c、将模具安装在调整好的压铸机内，对模具进行预热至150-200℃，喷少量脱模剂，压铸操作过程与现有压铸过程相同。

上述的慢成型压铸方法是，浇口的截面宽度大于11mm

前述的慢成型压铸方法是，所要加工零件的壁厚大于2.5mm。

与现有技术比较，本发明通过采用慢成型压铸法代替现有压铸工艺，由于减慢了压铸时的流量和流速，这样在压铸时不仅可以减少零件飞边，降低铝液对模具的冲刷，延长模具寿命，改善零件内部组织和减少内部缺陷，对提高零件的使用性能有明显的效果。而且这种工艺方法不需要增加任何额外的设备投资，无风险。现有压铸工艺内浇口的厚度一般小于2毫米，内浇口的厚度过薄，用快速压射在充填型腔时会产生喷射，造成激烈的紊流填充，包裹大量的气体，使铸件内产生大量气孔，并且浇口将先于压铸件凝固，增压压力无法向铸件传递，阻断了凝固补缩通道，会造成铸件补缩不足。当加工零件的壁厚大于3mm时，缩孔及气孔会更加严重；同时为了验证本发明的优越性，申请人做了多次试验，先挑选出“自动变速箱上、下阀体”和“凸轮轴盖”两组试验进行说明

自动变速箱上、下阀体零件的结构非常复杂，并且壁厚在最厚处达10毫米，油道又有密封要求。用传统的压铸工艺将油缸压力设置为30Mpa，使用快压射快速充型，充型速度为1.8米/秒，浇铸温度设置为650℃，然后将压出的工件打断，断口组织见图1；随后在油缸压力和浇铸温度不变的情况下将快压射关闭，设置成慢速充型，冲头速度为0.12米/秒，将压出的工件沿同一个位置打断，断口组织见图2。从图片上能明显看出慢成型工艺压出的零件组织均匀，无明显缺陷；而传统压铸工艺压出的零件气孔和缩孔很明显。

凸轮轴盖：它的特点是壁厚较厚，并且要和缸体进行组合加工，因此要求零件的合格率必须在95％以上；为保证零件的合格率需进行X光探伤。用传统工艺压制的零件经X光探伤，合格率只有40％，而用慢成型工艺压制的零件经X光探伤，合格率可以达到96％。

说明书附图

图1现有压铸工艺压铸后断口的金相组织图；

图2用本发明压铸后断口的金相组织图。

具体实施方式

实施例：先对模具进行预热，使模具的温度达到为150-200℃；在预热的同时对压铸机进行调节，将通用压铸机的快压射有无选择开关设置为无，将慢压射流量设置为30％(老式压铸机可通过节流阀进行调整压射的速度)；调整使冲头速度为0.12～0.2米/秒，增压选择开关设置在开，将油缸压力设置在30Mpa；调整好压铸机后，开启压铸机，喷脱模剂，合模，浇注铝液，压射，冷却，开型，顶出，循环工作即可完成；实用压铸模的内浇口要有足够的截面面积，一般浇口的截面宽度大于11mm，(以自动变速箱上、下阀体为例，自动变速箱上、下阀体内浇口的宽度要大于350毫米，厚度要大于4毫米；凸轮轴盖系列内浇口的宽度要大于11毫米，厚度要大于2.5毫米)。