[发明专利]一种沉降槽

说明书

技术领域

本发明涉及一种沉降槽，特别设计一种体积小、沉降效率高的沉降槽。

背景技术

在氧化铝的生产流程中，从溶出车间送出的稀释矿浆被送到赤泥分离及洗涤车间，进行初步固液分离，分离出赤泥后，溢流粗液被送往控制过滤车间进一步过滤，以得到精液。在该过程中，我们希望赤泥尽快地沉降，得到的溢流尽可能的清澈，并且得到高固含的赤泥，以减轻后续洗涤工段的洗涤次数，减少洗水的用量。在现有技术中，氧化铝厂多采用平底沉降槽进行分离洗涤，平底沉降槽的直径达到Φ40～50m，絮凝剂也是从槽顶整包直接投放，这样造成沉降槽的占地面积大、沉降速度慢，且得到的底流固含较低，分离效果不甚理想。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种体积小、沉降效率高、沉降底流固含高的沉降槽，可以克服现有技术的不足。

本发明的技术方案；它包括筒体，在筒体内设有耙机，在筒体的筒壁上段设有溢流口，在筒体底部设有底流出口，在筒体内连接有进料井，在筒体上连接有进料管，进料管的出口与进料井相切，并且在进料管上连接有絮凝剂进料管。

在进料管上设有文丘里管。

筒体的直径为13～16m，

絮凝剂进料管的数量为2～5个。

筒体的筒底为锥形。

筒体的高度为17～23m。

进料井的直径为Φ3m～5m，高度为4～6m。

与现有技术比较，本发明通过在筒体内连接进料井，在筒体上连接进料管，进料管的出口与进料井相切，在进料管上连接有絮凝剂进料管，这样溶出来的稀释料浆进入进料管后就可与絮凝剂进料管内的絮凝剂接触，使絮凝剂与料浆快速混合，混合后的料浆沿切线方向进入进料井，料浆在饲料井内旋转沉降再次与絮凝剂混合，在重力和絮凝剂的作用下快速分层得到清澈溢流层、浑浊中间层和底流层；因此采用本发明就可减小沉降槽的面积，提高沉降效率、沉降底流固含，同时经经申请人试验检测，采用本发明后沉降槽的尺寸就可从Φ40m～5m～50m降低到Φ13m～16m，以直径为14的沉降槽为例，发明人采用1个Φ14m的分离沉降槽，5个Φ14m洗涤槽，能处理60t/h～70t/h的干赤泥量，底流固含可达到42％～46％，末次底流固含可达到50％～52％，分离溢流(粗液)及一次洗涤溢流固含≤150mg/L。在进料管上设文丘里管，这样从进料管喷嘴处喷出的料浆流速可达2.5～3.5m/s，可吸入当次洗涤溢流进行自稀释；筒体的直径为13～16m，筒体的高度为17～23m，进料井的直径为Φ3m～5m，高度为4～6m，此数据均是申请人经过大量试验和检测后所得，目的是即可满足工艺要求，又能节约工程造价。絮凝剂进料管的数量设为2～5个，这样可以使絮凝剂与料浆的接触更加均匀；筒体的筒底采用锥形，这样方便耙机工作。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1的A-A视图。

具体实施方式

实施例1：如图1和图2所示，沉降槽，它包括钢制的筒体1，筒体1的直径为为13～16m，高度为17～23m，筒体1由筒壁、筒底和筒盖相互焊接构成，筒底为锥形，筒盖为球面形，在筒体1内设有搅动料浆的耙机2，耙机转动的速度为0.12转/分，且耙机2能在扭矩荷载增加时进行扭矩高报警、高高报警，并能停机自我保护，在筒体1的筒壁上段设有溢流口3，在筒体1的筒底设有底流出口4，在筒体1内焊接有一个圆柱形的进料井5，进料井5的直径为Φ3m～5m，高度为4～6m；在筒体1上还连接有一根进料管6，进料管6的出口与进料井5的内壁相切，并且在进料管6上连接有2～5个絮凝剂进料管7，2～5个絮凝剂进料管7的上端与絮凝剂总管连接。

在具体使用时，溶出来的稀释料浆从进料口进入进料管6，2～5絮凝剂进料管7连接在进料管6上可以使絮凝剂与料浆快速且均匀混合，喷出的混合料浆沿切线方向进入进料井5，料浆在进料井5内旋转沉降再次与絮凝剂混合，在重力和絮凝剂的作用下快速分层得到清澈溢流层、浑浊中间层和底流层。同时因沉降槽可分为分离沉降槽和洗涤沉降槽，由于洗涤沉降槽进料管中的物料较稠，因此可在进料管7上设置文丘里管，这样从文丘里管口喷出的高速料浆就可与分离出的洗液接触再次稀释，提高分离、洗涤效果。