[实用新型]车辆的碳纤维轮圈

说明书

技术领域

本实用新型指一种适于车辆轮胎使用的碳纤维轮圈。

背景技术

图1、2揭示一种习用碳纤维复合材自行车轮圈结构，该碳纤维轮圈10为一内部中空的环体，其同心的具有一小圆框11、一较大径的大圆框12，以及对称连接于该小、大圆框11、12二侧的弧状边框13、14；

所述小圆框11具有弧形的外表面110以及平直或较小弧度的内表面111，此内表面111并设有复数个贯穿两表面110、111的辐丝孔15，该幅丝孔15供幅丝21安装，并使幅丝21的接头能确实定位于平直的内表面111；至于大圆框12则卡设有一金属胎框22，此胎框22设有一开口朝外的胎槽221，并于胎槽221开口设有相向的扣块222，令该胎槽221、扣块222得提供具有内胎的轮胎23装设；惟，其胎框22无法与碳纤维轮圈10一体成型制造，导致整个结构有制造成本高、质感不佳及重量降低不大的缺点。

请参阅图3，于是便开发出一种直接于大圆框12外表面120一体成型有一开口朝外的胎槽121，并于胎槽121开口设有相向的扣块122，令该胎槽121、扣块122得提供具有内胎的轮胎23装设，该大圆框12由于成型的形状差异性大，其须于大圆框12内部包覆一外圈16，具体而言，其以纤维层含浸的吸收环氧树脂作为纤维素材，然后依外圈16形状的加迭一层或复数层的素材，透过外模以高压及高温的方式予以成型出该大圆框12，换言之，其外圈16是当作一内模运用，只不过该内模在成型后是连结于大圆框12中，如此便能改善图1、2碳纤维轮圈无法一体成型出胎框的缺点。可是，其一体成型的小圆框11由于没有内模配置，所以小圆框11与二边框13、14的厚度差异并不大，导致小圆框11在承受行驶作用力时，其小圆框11并不足以同时承受二边框13、14、幅丝21所传递来的应力，在长久操作下，其小圆框11极容易产生变形；另外，小圆框11的内表面111衔接二边框13、14的两点位置A、B，由于形状变化过大，此处极容易产生应力集中的断裂问题；综上，在小圆框11容易变形及断裂下，导致该图3的轮圈10仍有使用寿命不长及安全上的顾虑。

有鉴于该小圆框11的设计不良处，乃有图4的结构产生，其主要在小圆框11的内表面111连结有一内圈17，俾藉此内圈17设置而能成为成型小圆框11的内模，令小圆框11内、外表面110、111能于中央部位成型出厚度最大处，且使小圆框11的内、外表面110、111能呈对称的弧形设置，并令该内、外表面110、111的厚度呈渐缩的连接至边框13、14，藉此设计而能大幅改变该小圆框11的形状，用以增加其结构性，具体而言，此内圈17是成型小圆框11的内模，只不过该内模在成型后是连结于小圆框11中，如此便能改善图3的缺点。

由上述图4结构得知，此外圈16、内圈17主要是作为内模使用，以使碳纤维素材能依循的成型出截面形状变化较大的小圆框11、大圆框12，达到结构强化的要求，可是此种结构的制法须经准备外圈16→准备内圈17→成型轮圈10等众多繁复工序，其不但因动作次数增加而累积工时，且外圈16、内圈17须连带的安装至轮圈10中，而每一轮圈10均须备置一套外圈16、内圈17，造成轮圈10完成的工作效率无法提升，更难提经济效益的增长，并其外圈16、内圈17常是金属制成，因而具有一定的重量，而此是目前加工技术无法突破之处。

有鉴于习用该等碳纤维轮圈制造相当费时又费工，以致成本高涨，效率无法提升的缺点，同时无法有效降低制成品的重量，乃以多年的专业经验与心得，经不断构思、创研，进而研发出本实用新型。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种车辆的碳纤维轮圈，以碳纤维一体成型出轮圈同心的小圆框、大圆框，缩短制造工时，提高生产效率，使轮圈重量轻并更为坚固。

为实现上述目的，本实用新型采如下方案：

一种车辆的碳纤维轮圈，其轮圈以碳纤维一体成型出同心的小圆框、大圆框，于该小、大圆框的二侧对称连接有弧状边框，令该轮圈形成一内部中空的环体；该小圆框对称的具有弧形的外表面以及内表面，该内、外表面于中央部位形成厚度最大处，且该处厚度不小于二边框相加的总厚度，并该内、外表面的厚度呈渐缩的连接边框；该大圆框于外表面形成有开口朝外的胎槽，并于胎槽开口设有相向的扣块，该胎槽及扣块供具有内胎的轮胎装设。

该小圆框环设有复数个贯穿内、外表面的辐丝孔，该幅丝孔供幅丝安装，并使幅丝的接头定位于小圆框内表面。

该大圆框贯设有透孔，此透孔供幅丝的接头通过，使接头安装于小圆框的内表面。