[实用新型]一种排气消音器

说明书

一、技术领域

本实用新型涉及一种用于各种使用汽、柴油发动机的汽车、摩托车排气口上的排气消音器，以降低噪音污染。

二、背景技术

目前，市场上常用的排气消音器有吸收式和反射式两种。吸收式消音器是在消音筒中安装玻璃纤维、钢纤维或石棉等吸音材料，使发动机废气在通过时与之摩擦而减小能量，达到消音效果。反射式消音器是在消音筒中设有多个串联的协调腔和长度不同的多孔反射管，使发动机废气在通过时多次发生反射碰撞、膨胀、冷却而减小能量，达到消音效果。但这两种消音方式均存在以下弊端：1、无法取得彻底的消噪效果，尤其是对于排气量大、发动机转速高的发动机，其消音效果更差。2、制造复杂、成本高。3、无法满足特殊形状的要求，尤其是底盘低空间小的轿车所需的扁平形状。4、对发动机排气有阻碍，增加发动机的动力损失和耗油量。

三、发明内容

本实用新型的目的在于提供一种通过对发动机排气噪音的多次切割来彻底消除噪音的消音器。

为实现上述目的，本实用新型——排气消音器由进气筒、消音筒和出气筒组成，其特点是：消音筒内部为多层网状结构的割刀组，所述割刀组的割刀采用无序无固定方向的方式排列，以实现对噪音的多次、不同方向切割。

本实用新型对发动机排气消音处理突破了传统的吸收和反射模式，使得噪音清除更加彻底。消除了对发动机的排气阻力，降低油耗，提高输出效率。制造简单，且可以制作成适于各种车型的特殊形状，尤其可制作成适于轿车的极扁形状，大大增加了本实用新型的使用范围，而成本反而有所降低。

四、附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为图1的A--A剖视图；

图3为本实用新型实施例2的结构示意图；

图4为图3的右视图；

图5为本实用新型实施例3的结构示意图；

图6为图5的右视图。

五、具体实施方式

如图1、图3、图5所示，本实用新型由进气筒1、消音筒2和出气筒3组成。消音筒2内部是多层网状结构的割刀组4，所述割刀组4的割刀采用无序无固定方向的方式排列，以实现对噪音的多次、不同方向切割。所述割刀组4是由若干宽度小于5mm、厚度为0.1mm～0.5mm的金属薄片和直径0.1mm～0.5mm的金属圆丝无序交错排列构成。

实施例1(见图1、图2)中本实用新型的消音筒2采用截面直径由进气端至出气端逐渐增大的喇叭状结构。若用于摩托车，其割刀组4采用宽度3mm、厚度0.1mm的金属薄片和直径0.1mm的金属圆丝无序交错排列构成。若用于大型汽、柴油车辆，其割刀组4采用宽度4.5mm、厚度0.5mm的金属薄片和直径0.5mm的金属圆丝无序交错排列构成。这种消音器除具有本实用新型的优点外，由于消音筒的截面直径由进气端至出气端逐渐增大，使内部废气的气压不断变小，增大了消音的效果，提高了安全性。

实施例2(见图3、图4)中本实用新型的消音筒2采用截面直径为等径结构，且消音筒2的直径大于出气筒3的直径，且出气筒3的直径要不小于进气筒1的直径。若用于摩托车，其割刀组4采用宽度3mm、厚度0.1mm的金属薄片和直径0.1mm的金属圆丝无序交错排列构成。若用于大型汽、柴油车辆，其割刀组4采用宽度4.5mm、厚度0.5mm的金属薄片和直径0.5mm的金属圆丝无序交错排列构成。这种消音器除具有本实用新型的优点外，由于消音筒2的截面直径大于进气筒1的直径，其内部废气的气压变小，增大了消音的效果，提高了安全性。

实施例3(见图5、图6)中本实用新型的消音筒2截面为扁平的矩形结构，且进气筒1和出气筒3的直径相同，消音筒2的矩形高度与进气筒1的直径相同。其割刀组4采用宽度2mm、厚度0.2mm的金属薄片和直径0.2mm的金属圆丝无序交错排列构成。这种消音器可以制作成极扁的形状，对底盘低、空间小的高级轿车尤其适用。

本实用新型使用时，发动机产生的废气由进气筒1进入消音筒2，其产生的排气脉动噪音被割刀组4的金属丝割刀分割成两个脉动噪音，碰到下一个割刀又被切割成4个脉动噪音。以此类推，排气噪音在通过消音筒2的整个过程中，被切割成了无数能量微小的脉动噪音，而在每次的切割中，都会消耗一定的脉动噪音能量，从而达到消音效果。同时，由于割刀组4的金属薄片割刀是无序无固定方向排列，其脉动噪音能量在通过时，被金属薄片割刀变向切割，产生的脉动噪音将改变方向，且将与其他脉动噪音能量发生对撞，进而抵消相互的噪音能量，完成消音过程。

本实用新型适用于一切汽、柴油机车，其适用范围广、成本低。经多种不同排量的车辆上验证，均可达到彻底消除排气噪音的效果，并节约了油耗，提高了输出动力，适于推广。