[实用新型]一种新型铝活塞耐磨镶圈

说明书

技术领域

本实用新型提供了一种用于铝活塞制造的新型耐磨镶圈。

背景技术

活塞是发动机的关键部件。随着发动机向大功率、低油耗、低噪音和低排放的发展，传统的单一铝合金活塞难以满足要求，活塞第一环槽磨损快，造成窜气、拉缸现象，影响活塞的使用性能和寿命。在活塞的头部镶铸耐磨镶圈，可起到提高第一环槽耐磨性及活塞环槽-活塞环摩擦副工作可靠性的作用。现在有一种带内冷通道环的耐磨镶圈，铸入活塞后，可在活塞头部形成内冷通道。使用过程中使冷却油在该通道内流动，起到降低活塞头部温度的作用。但这种内冷通道环内表面中靠近耐磨镶圈的那一面是个单纯的圆环面，散热面积小，冷却效果较差。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种新型铝活塞耐磨镶圈，以扩大内冷通道的散热面积，提高冷却效果。

本实用新型是这样实现的，一种新型铝活塞耐磨镶图，它有镶圈体，镶圈体内侧有内冷通道环，在所述的镶圈体内表面有散热沟槽。

采用上述结构的耐磨镶圈，由于有散热沟槽的存在，扩大了活塞使用过程中冷却油的吸热面积，从而提高了冷却效果，降低了活塞头部的温度，相对提高了活塞强度，同时由于第一环槽的温度大幅度降低，可有效防止活塞环槽-活塞环摩擦副的粘着，不但使高负荷发动机活塞第一道气环可以采用价格便宜的矩形环，而且还改善了各气环、油环的工作条件，从而降低了机油消耗，提高了活塞的使用性能和使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的一种实施例结构的示意图。

图2是本实用新型的另一种实施例结构的示意图。

图3是本实用新型的第三种实施例结构的示意图。

图4是本实用新型的第四种实施例结构的示意图。

图5是本实用新型的第五种实施例结构的示意图。

图6是本实用新型的第六种实施例结构的示意图。

图7是本实用新型的第七种实施例结构的示意图。

图8是本实用新型的第八种实施例结构的示意图。

图9是本实用新型用在铝活塞上后的局部放大图。

图10是本实用新型用在铝活塞上后的示意图。

图11是现有的无散热沟槽的耐磨镶圈结构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出的实施例进一步说明本实用新型的具体结构。

如附图所示，本实用新型之一种新型铝活塞耐磨镶圈，它有镶圈体1，镶圈体内侧有内冷通道环3，在所述的镶圈体1内表面有散热沟槽2。

内冷通道环的横截面呈C形，镶圈体的内表面为内冷通道环内腔的一部分。镶圈体的内表面就是位于内冷通道环内的面。内冷通道环的横截面还可以设计成与镶圈体的一部分构成圆形、椭圆形、矩形和梯形等多种形状。

散热沟槽的深度和宽度以既有利于散热又不影响耐磨镶圈的强度为原则。散热沟槽的截面形状可为矩形、梯形、半圆形、V形，或者为上述形状中两种或两种以上的组合。散热沟槽的分布状态可以是如图1-图6所示的水平分布、如图7所示的垂直分布、如图8所示的倾斜分布。所谓的水平、垂直或倾斜是指散热沟槽相对于耐磨镶圈上、下的平面而言的。

所述的散热沟槽2呈水平分布，散热沟槽2的数量有1个或1个以上。最常用的是1个或2个。一个沟槽即可增加内冷通道内腔散热面积6％以上。

所述的散热沟槽2呈垂直或倾斜分布，散热沟槽2的数量有多个。它可使内冷通道内腔散热面积增加8％以上。

所述的镶圈体1与内冷通道环3通过焊接固定在一起。

所述的镶圈体1与散热沟槽2同时铸造成一体。铸造完成后可再进行切削加工。

镶圈体外表面可以是如图1和图4所示的圆柱面，也可以是如图2和图5所示的那样带有凸圆环4的圆柱面，还可以是如图3和图6所示的那样有凹环槽5的圆柱面。凸圆环和凹环槽也可不在镶圈体的中间而是偏向靠近其某一侧面，凸圆环或凹环槽的截面形状可为矩形、梯形、半圆形、V形，或者为上述形状中两种或两种以上的组合。

如图9、图10所示，使用时，本实用新型之耐磨镶圈位于铝活塞的头部，镶圈体构成活塞的第一环槽，或第一、二环槽，它的内表面与内冷通道环内表面构成内冷通道，镶圈体内表面的散热沟槽有效增加了内冷通道内腔的表面积，从而扩大了散热面积。

如图11所示，在现有的耐磨镶圈上，内冷通道环内表面中靠近耐磨镶圈的那一面是个单纯的圆环面，与本实用新型相比，散热面积小。