[实用新型]一种热敏升华色带

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种打印机用色带，尤其是一种热敏升华色带。

背景技术：

目前的广告条幅制作采用丝网印刷和全自动绘图写字机，自动绘图写字机比丝网印刷提高了生产效率，节约了能源，但它用的是溶剂型墨水，有很强的刺鼻性气味，并且墨水容易变质，打印出的广告条幅容易有瑕疵。热转印色带是一种将有关信息印刷在其他介质上的中间介质，现在的热转印色带厚度为7.5～11微米，比较薄，常用于纸制或塑料材料的打印。近年来，热转印色带的应用在迅速发展，在广告条幅的制作上也使用了一些热转印色带，它们打印的图案虽然很清晰，但其打印产品大都在耐光照、耐磨擦、耐腐蚀、耐水洗、耐热、耐寒上存在着巨大问题；打印后的产品色泽暗淡、手感生硬；在户外遇雨水磨擦后极易脱落、冬天在户外极易冻裂，影响了产品的质量，而且这些热转印色带生产成本相对比较昂贵，这样就使广告条幅的加工者蒙受了巨大的经济损失。

实用新型内容：

本实用新型提供了一种热敏升华色带，它结构简单，生产成本低，可使打印后的产品耐光照、耐磨擦、耐腐蚀、耐水洗、耐热、耐寒，色泽鲜艳、手感好，遇水磨擦后不易脱落、不龟裂，保证了产品的质量，解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：它包括带基膜，涂敷在带基膜一侧表面的耐热背层，涂敷在带基膜另一侧表面的热熔载体层，在热熔载体层的表面还涂敷有一热升华染料油墨混合层；上述各层总厚度为10～33.5微米。

所述耐热背层的厚度为0.2～0.5微米，带基膜的厚度为4.5～12微米，热熔载体层的厚度为2～12微米，热升华染料油墨混合层的厚度为3.3～9微米。

所述带基膜为聚酯薄膜、聚碳酸酯薄膜、聚酰胺薄膜、聚苯乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚乙烯薄膜、乙酸纤维薄膜中的一种或者它们的层压薄膜。

所述热熔载体层为由蜡和助剂混合而成。

所述热升华染料油墨混合层为由分散性热升华染料和助剂混合而成。

所述耐热背层采用有机硅树脂或聚氨酯材料。

本实用新型结构简单，在带基膜表面上涂敷的热熔载体层，可在打印时使染料更好的附着在条幅及织物上，尤其是当蜡遇热挥发后，可使染料的附着率更佳；使用热升华染料油墨混合层，打印时其中的升华染料可浸透条幅及织物，使染料与条幅及织物结合更牢固；该色带与传统的色带相比，制造工艺简单，生产成本低廉；将该色带应用在条幅及织物打印上，可使打印后的产品耐光照、耐磨擦、耐腐蚀、耐水洗、耐热、耐寒，产品色泽鲜艳、手感好，遇水磨擦后不易脱落、不龟裂，保证了产品的质量。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

图中，1、带基膜；2、耐热背层；3、热熔载体层；4、热升华染料油墨混合层。

具体实施方式：

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。

如图1所示，本实用新型包括带基膜1，涂敷在带基膜1一侧表面的耐热背层2，涂敷在带基膜1另一侧表面的热熔载体层3，在热熔载体层4的表面还涂敷有一热升华染料油墨混合层4；上述各层总厚度为10～33.5微米。

所述耐热背层2的厚度为0.2～0.5微米，带基膜1的厚度为4.5～12微米，热熔载体层3的厚度为2～12微米，热升华染料油墨混合层4的厚度为3.3～9微米。

所述带基膜1为聚酯薄膜、聚碳酸酯薄膜、聚酰胺薄膜、聚苯乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚乙烯薄膜、乙酸纤维薄膜中的一种或者它们的层压薄膜。所述带基膜1除了采用上述材质的薄膜外，还可以采用其他相同作用材质的薄膜。

所述热熔载体层3为由蜡和助剂混合而成。

所述热升华染料油墨混合层4为由分散性热升华染料和助剂混合而成。

所述耐热背层2采用有机硅树脂或聚氨酯材料。

本实用新型所述的热敏升华色带的制造工艺如下：

1、选取4.5～12微米的聚酯薄膜为带基膜1。

2、取10％～20％的蜡类黏合剂，60％～80％的蜡，10％～20％的助剂熔融搅拌制作成热熔载体混合液。

3、将上述热熔载体混合液涂布在带基膜的一侧表面上，风干，形成热熔载体层3。

4、使用50％～80％的分散性升华染料，20％～50％的助剂混合搅拌经过分散搅拌一体机制成热升华染料油墨混合液。

5、将上述热升华染料油墨混合液涂敷在热熔载体层3表面，风干，形成热升华染料油墨混合层4。

6、把有机硅树脂涂布液涂布在带基膜1的另一侧表面上，风干，形成耐热背层2。

7、用分切机分切成所用尺寸即可。