[实用新型]导热油载体炉供热装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种供热装置，具体的说涉及一种导热油载体炉供热装置。

背景技术

目前，在纸餐盒高温定型、动态硫化轮胎及再生胶机械、平板硫化、烘干、印染、化工、胶合板生产、矿棉板生产、防水卷材生产、沥青加热、挂面烘干等行业大多采用蒸汽锅炉或者电加热炉进行供热，蒸汽锅炉加热速度慢，供热温度低，使用水量大，容易造成水资源浪费，电加热炉加热效率低，电能消耗大。

导热油载体炉由于其具有低压、高温、安全、高效、节能等特点而被广泛应用，在很多领域代替蒸汽锅炉或者电加热炉为用热设备进行供热，导热油载体炉供热装置是以煤、重油、轻油、可燃气体等为燃料，以导热油为热载体，利用循环油泵强制导热油循环，将热能输送给用热设备后，导热油再返回重新加热的直流式特种工业炉。现在所使用的导热油载体炉供热装置结构复杂、自动化程度低、故障率较高。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是针对以上问题，提供一种结构简单、自动化程度高、节能的导热油载体炉供热装置。

为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案是：导热油载体炉供热装置，包括热油循环泵、导热油载体炉、储油罐、齿轮泵和膨胀油罐，所述热油循环泵的进油端与回油管相连，所述热油循环泵的出油端与导热油载体炉的进油端相连，所述热油载体炉的出油端与供油管相连，所述热油载体炉的进油端和出油端通过管道与储油罐相连，所述齿轮泵的进油端与储油罐相连，所述齿轮泵的出油端与膨胀油罐相连，所述膨胀油罐通过管道与热油循环泵的进油端相连。

一种具体优化方案，所述回油管上设置有油气分离器。

一种具体优化方案，所述油气分离器和热油循环泵之间设置有旁路油管。

一种具体优化方案，所述热油循环泵的数量为两个，两个热油循环泵并联连接。

一种具体优化方案，所述储油罐和膨胀油罐上设置有排气管。

一种具体优化方案，所述储油罐上设置有排污管。

本实用新型采取以上技术方案，具有以下优点：热油循环泵、导热油载体炉、储油罐、齿轮泵和膨胀油罐之间通过管道连接，结构简单，各个设备的运行和停止以及各条管道的通断通过控制系统自动控制，自动化程度高，回油管和供油管中的导热油温差为20～30度，只需对回油管中的导热油加热20～30度即可，大大减少了燃料的使用量，节约了能源。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

附图为本实用新型实施例中导热油载体炉供热装置的结构示意图。

图中：1-回油管；2-压力表；3-热电偶；4-载体炉出油管；5-温度表；6-冷油置换管；7-导热油载体炉；8-载体炉进油管；9-热油循环泵；10-液位计；11-储液罐；12-储液罐出油管；13-排污管；14-齿轮泵；15-第一连接管；16-旁路油管；17-过滤器；18-第二连接管；19-溢流管；20-膨胀油罐；21-液位报警器；22-排气管；23-油气分离器；24-供油管；25-用热设备。

具体实施方式

实施例：如附图所示，导热油载体炉供热装置，包括热油循环泵9、导热油载体炉7、储油罐11、齿轮泵14膨胀油罐20和用热设备25，用热设备25分别与供油管24的一端和回油管1的一端相连，供油管24的另一端与载体炉出油管4相连，载体炉出油管4上设置有压力表2、热电偶3和温度表5，回油管1另一端与油气分离器23的进口端相连，油气分离器23的出口端与第二连接管18一端相连，第二连接管18的另一端与热油循环泵9的进油端相连，热油循环泵9的出油端与载体炉进油管8相连，载体炉进油管8上设置有温度表5，热油载体炉7分别与载体炉进油管8和载体炉出油管4相连，载体炉出油管4通过冷油置换管6与储油罐11相连，载体炉进油管8通过管道与储油罐11相连，储油罐出油管12与齿轮泵14的进油端相连，齿轮泵14的出油端通过第一连接管15与膨胀油罐20相连，膨胀油罐20通过管道与油气分离器23相连。

油气分离器23和热油循环泵9之间设置有旁路油管16，旁路油管16与第二连接管18并联，第二连接管18上设置有过滤器17，过滤器17为Y型过滤器。

储油罐11和膨胀油罐20上均设置有排气管22和液位计10，回油管1通过管道与膨胀油罐20上的排气管22相连，储油罐11底部设置有排污管13，膨胀油罐20上部设置有液位报警器21，膨胀油罐20下部设置有溢流管19，溢流管19一端位于膨胀油罐20的内部，另一端与储油罐11相连。

热油循环泵9的数量为两个，两个热油循环泵9并联连接，根据需要在各个连接管道上设置有控制管道通断的阀门，阀门通过自动控制装置进行控制，阀门和自动控制装置在图中未示出。