[实用新型]自动安全撑杆装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自动安全撑杆装置，尤其是一种专用汽车的箱体举升自动安全撑杆装置，属于专用汽车技术领域。

背景技术

据申请人了解，目前具有自卸功能的专用汽车为了保证箱体举升后操作人员的安全，都使用安全撑杆。在箱体举升时，需要一个驾驶员和另外一人同时配合操作，才能完成撑杆的固定支撑工作：驾驶员在驾驶室内操作，使箱体先缓慢上升，另一人拿着撑杆对准箱体上的固定凹孔，等箱体再下落时撑杆刚好伸进凹孔，固定撑杆的工作结束。这种现有技术的明显缺点是：一人无法完成撑杆的固定工作，需两人配合操作；操作时两人必须精力高度集中，相互协调，因此存在安全隐患，有一定的危险。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对上述现有技术存在的缺点，提出一种只需一人就能完成撑杆就位支撑的自动安全撑杆装置，从而消除危险，保证操作安全。

为了达到上述目的，本实用新型的自动安全撑杆装置包括左、右立撑杆，所述左、右立撑杆之间通过横梁固连，所述左、右立撑杆的下端分别与横梁之间固连有斜撑杆，所述左、右立撑杆的上端分别铰接在车箱体下两侧。

本实用新型进一步的完善是，所述立撑杆的下端通过支撑板与斜撑杆固连。本实用新型更进一步的完善是，所述立撑杆之一的下端固连有与箱体底部钩挂的挂钩。

这样，只要驾驶员升起车箱体，自动安全撑杆装置的立撑杆即可绕铰接处摆转，自动落下，其下端卡在副车架的限位结构中，从而实现自卸车箱体举升后的顶撑。整个过程只需一人操作就能完成，撑杆无需由人扶持就能自动定位，因此安全性显著提高。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用型新一个实施例的结构示意图。

图2为图1实施例的非工作状态示意图。

图3为图1实施例的工作状态示意图。

具体实施方式

实施例一

本实施例的自动安全撑杆装置如图1所示，由横梁(钢管)1、立撑杆(钢管)2、斜撑杆(钢管)3、支耳4、支撑板5和挂钩6焊接而成。

左、右立撑杆2的中部通过横梁焊接，下端分别通过支撑板5与斜撑杆3的下端焊接。斜撑杆3的上端与横梁焊接。立撑杆2的上端焊接有制有铰接孔的支耳，通过销轴安装在车箱体7的底部两侧。立撑杆2下端的支撑板5用于支撑限位。立撑杆2之一的下端固连有挂钩6，用于与箱体底部钩挂连接(参见图2)。

通常，车箱体7底部有一段链条9，可以挂住挂钩6。而在副车架上焊接有数个限位板8。当箱体7刚刚举升时，放开链条，立撑杆在重力作用下绕支耳4的销轴转动，支撑板5依靠在副车架上。当车箱体逐渐举升，因支耳4随之向车后部移动，立撑杆2也随之向后移动，支撑板5越过副车架上的第一个限位板，落在第一个和第二个限位板之间，操作者可听见支撑板撞击副车架的清晰声音，表明撑杆已经自动就位，这时即可以停止举升车箱体(参见图3)。由于限位板的作用，车箱体再无法下落。如果想要有更大的举升角度，可以继续举升箱体，待支撑板5落在第二个限位板和第三个限位板之间再停止举升。

本实施例具有以下优点：

1.单人操作，自动定位，减轻了劳动强度。

2.安全性好。

3.结构简单，容易实现。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。