[实用新型]大直径筒式淬火辊的结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种大直径筒式淬火辊的结构，属于重型机械生产技术领域。

背景技术

所述的大直径筒式淬火辊，是指直径在φ800～φ2000mm范围内的大直径筒式淬火辊。

已有所述大直径筒式淬火辊，由辊筒，端板和与端板同中心连接的转轴所组成。其生产工艺是，先将辊筒作淬火处理，使其表面硬度达到40～60HRC，淬火层深度达到3～8mm，再将左右端板分别与辊筒焊接连接，从而构成所述大直径筒式淬火辊，经磨削等表面机械加工处理，再在辊面镀铬或喷涂硬质耐磨材料，即制成实用的大直径筒式镀铬/镀碳化钨淬火辊。

随着国内外特种用材诸如汽车用板和家电用板等高档次冷轧钢板销量的不断增大，钢厂诸如镀锌、镀不锈钢等各种工艺线机组所采用的筒式镀铬淬火辊或筒式镀碳化钨淬火辊的数量急速增加。但由于已有的所述筒式淬火辊结构不合理，只考虑强度和使用功能，而在其结构设计上，采用单端板(即辊筒两端的辐盘)和较薄壁厚的辊筒(如欧美等国的设计公司DMS、SMS等)。这种结构的所述筒式淬火辊，由于淬火变形过大而无法加工或产生裂纹，故原设计采取单端板内移结构，以满足设计强度要求。由于采用辊筒与设在辊筒内的端板焊接连接方式，而使所述筒式淬火辊两端部，因焊接热量的影响，以致筒体两端产生裂纹，或硬度达不到设计要求，业内称之为“软带”较大，这种“软带”约在所述辊筒两端的100～200mm范围内，而无法满足使用要求。为了避免产生变形或裂纹，许多公司都采用双端板和加厚辊筒壁厚的结构，例如日本三菱、日立、JFE公司等。无疑这种结构的辊体，不但重量大，制备成本高，而且由于增大了辊体的惯性距，而在其实际工作时，需要相应增加电机功率，增加了工艺线机组的运行成本。以上是已有技术所述大直径筒式淬火辊，所存在的主要不足。

发明内容

本实用新型旨在提供一种结构合理，重量较轻，不会产生变形和裂纹，存在于辊筒两端的“软带”范围较小的一种大直径筒式淬火辊的结构，以克服已有技术的不足。

本实用新型实现其所要实现目的的构思，是在不改变原有所述非淬火辊由辊筒，端板和转轴组成的结构设计情况下，通过改进，将端板与辊筒焊接连接的焊缝迁移到辊筒的两端面，同时采取端板与辊筒过盈配合的装配形式，且过盈量在0.30～0.50mm范围内，以克服已有技术的不足，实现本实用新型的目的。

本实用新型实现其目的的技术方案是：

一种大直径筒式淬火辊的结构，包括辊筒，左、右端板，分别与左、右端板同中心连接的左、右转轴，其创新点在于，左、右端板分别沿其外圆圆周方向设有与端板连接的圆环状凸台，所述具有凸台的左、右端板的外圆，分别与辊筒两端部内孔过盈配合，而所述凸台的平面，分别与辊筒的左、右端部相平齐，且由其两端端部焊接连接。

由以上所给出的技术方案可以明了，本实用新型具体实施了其发明创造的构思，不但由于焊缝设在辊筒的两端，而可以有效使得由于两端部焊接的焊接热的迁延传导，因退火所产生的“软带”的轴向长度，缩小到30～60mm，而且由于所述凸台的存在，可以方便淬火辊动平衡配重块的布置，从而实现了其发明创造的初衷。而所述的端板是单端板，当然也可以是双端板或多端板。

本实用新型还主张，所述凸台与端板的连接，是焊接连接。当然也不排除两者互为一体式连接。其目的主要在于减少采取整体铸钢件或锻制件的工艺复杂性和所用材料量，以有效降低制备成本。

本实用新型优选的所述凸台的轴向长度控制在40～85mm范围内。这是本实用新型通过多个试验方案所遴选的。其“软带”尺寸与用材量的性价比最为理想。

本实用新型还主张，辊筒两端部内孔的内壁，还至少设有3个沿圆周方向分开布置的定位块；且所述定位块的外侧面至辊筒端部的距离，等于端板的轴向厚度与凸台的轴向长度之和。由于定位块的存在，可以有效避免端板向辊筒内侧的轴向位移。这对于增强端板与辊筒的连接强度，是有明显的积极作用的。当在辊筒与端板相互过盈配装，而要对辊筒两端内孔进行机械加工的条件下，可以不设定位块。

本实用新型特别主张，辊筒的壁厚在15～25mm范围内。其目的在于既可保障辊筒通过淬火后的淬火变形量微小，不会产生淬火裂缝，而且还可以减少用材重量，降低其回转惯性距，节省传动电机的能耗。

上述技术方案得以实施后，本实用新型所具有的结构合理，重量较轻，辊筒淬火后不会产生变形和裂纹，辊筒两端的“软带”范围小，运行能耗较低等特点，是十分明显的。

附图说明