[实用新型]电池壳自动切口机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电池壳自动切口结构，属于电池壳生产设备领域。

背景技术

传统的电池壳切口的加工工艺至少需要两副模具，切出的口部参差不齐，且需要人工进行，要分四次用手转换方向来完成加工，这使得加工成本很高、效率低、产品质量差，由于需要人工操作，还存在人身安全隐患。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种无需人工送料、可有效降低成本、提高生产质量和生产效率的自动化的电池壳自动切口机构。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种电池壳自动切口机构，包括模座、进料轨道、压力汽缸传动装置，定向块、定位块，滑块动模、顶杆、定模、推块和传动装置，其中，模座分为上模座和下模座，进料轨道位于下模座的上部，并与下模座形成一定角度，压力汽缸传动装置位于上模座的上部，与上模座固定连接，定模的上部设置有定向块和滑块动模，定向块位于滑块动模的四周，滑块动模的侧面与定向块的内侧面分别设置有相互配合的凸台，而滑块动模的底部设置一切刀，定模与滑块动模的切刀相对应的部位为一通孔，位于定模下部并穿通下模座的顶杆与前述通孔对应，用于电池壳定位的定位块位于顶杆上部的两侧，用于将电池壳推入定位块中间和顶杆上部并将最终产品推出的推块位于下模座的上部一侧，其中，所述的滑块动模、顶杆和推块与传动装置连接。

所述的滑块动模为圆形结构，可在前后左右四个方向运动。

所述的定向快为4个，并均匀分布在定模上部。

本实用新型的有益效果是：

1、提高生产效率：全自动送料冲压机构，一副模具就切掉废料，比老的工艺(需要2-3副磨具)生产效率提高3-5倍；

2、优化安全性能：无需人工用手放料，避免出现人身安全事故；

3、提高产品质量：高精度一体化的整体设计，大大减少产品因人工多次加工产生的积累公差和口部的参差不齐；

4、降低成本：自动化一体一次性冲压，使精简劳动力，较少生产设备，节约电能降低产品报废率等都得到了保障，从而大大降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型一实施例的内部结构示意图；

图3为图2的A部放大图。

主要附图标记含义：

1、定向块  2、滑块动模  3、定模     4、定位块    5、顶杆

7、推块    10、上模座   11、下模座  12、进料轨道

具体实施方式

下面将结合附图，详细说明本实用新型的具体实施方式：

图1为本实用新型一实施例的整体结构示意图；图2为本实用新型一实施例的内部结构示意图；图3为图2的A部放大图。

如图1至图3所示：一种电池壳自动切口机构，包括模座、进料轨道12、模座、压力汽缸传动装置14，定向块1、定位块4，滑块动模2、顶杆5、定模3和推块7，其中，模座分为上模座10和下模座11，进料轨道12位于下模座11的上部，并与下模座11形成一定角度，压力汽缸传动装置14位于上模座10的上部，与上模座10固定连接，定模3的上部设置有定向块1和滑块动模2，定向快为4个，均匀分布在定模3上部，且其位于滑块动模2的四周，而滑块动模2为圆形结构，可在前后左右四个方向运动，滑块动模2的侧面与定向块1的内侧面分别设置有相互配合的凸台0，而滑块动模2的底部设置一切刀(图中未示)，定模3上与滑块动模2下部的切刀相对应的部位为一通孔(图中未示)，位于定模3下部并穿通下模座11的顶杆5与前述通孔对应，用于电池壳定位的定位块4位于顶杆5上部的两侧，用于将电池壳推入定位块4中间和顶杆5上部并将最终产品推出的推块7位于下模座11的上部一侧，此外，所述的滑块动模2、顶杆5和推块7与传动装置(图中未示)连接。