[实用新型]多电机同步控制装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种多电机控制装置，尤其是一种多电机同步控制装置，属于输送机控制技术领域。

背景技术

近年来，交流调速的发展十分迅速，变频器调速控制系统已广泛应用于机械、冶金、化工等各个行业。变频调速最初是以单台形式工作的，现在各种大中型自动化生产线要求多台变频器组成同步控制、比例控制等复杂的控制系统，并且要相互协调，形成连续生产线的调速控制系统。多电机控制系统结构复杂，需要的硬件设备多，成本高，布线连接复杂，容易受到干扰，传输距离受到限制。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种多电机同步控制装置，其硬件设备少，布线简单、成本低，抗干扰能力强，传输距离远。

按照本实用新型提供的技术方案，多电机同步控制装置，包括工业控制计算机、变频器和电机；所述工业计算机通过数据接口单元连接现场总线；现场总线上连接有网络适配器，每个网络适配器与一个变频器连接，变频器的输出端连接电机；所述变频器包括主变频器和从变频器；与主变频器连接的网络适配器为主网络适配器，与从变频器连接的网络适配器为从网络适配器。

所述变频器中的一个被指定为主变频器，其余为从变频器。

本实用新型的优点：支持设备的热插拔，可带电更换网络节点，在线修改网络配置，便于系统的扩充和改造，适合远距离传输，布线简单。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为主网络适配器初始化流程图。

图3为从网络适配器初始化流程图。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示：多电机同步控制装置，包括工业控制计算机1、变频器和电机5；所述工业计算机1通过数据接口单元2连接现场总线；现场总线上连接有网络适配器，每个网络适配器与一个变频器连接，变频器的输出端连接电机5；所述变频器包括主变频器4-1和从变频器4-2；与主变频器4-1连接的网络适配器为主网络适配器3-1，与从变频器连接4-2的网络适配器为从网络适配器3-2。

所述变频器中的一个被指定为主变频器4-1，其余为从变频器4-2。

所述数据接口单元2选用1770-KFD接口单元，所述现场总线为DeviceNet现场总线，所述网络适配器选用20-COMM-D适配器，所述变频器选用PowerFlex 70变频器。所述工业控制计算机1通过数据接口单元2连接到DeviceNet现场总线上，网络适配器3的一端连接在DeviceNet总线上。所述工业控制计算机1、网络适配器、变频器及电机5通过DeviceNet现场总线构成通信与控制网络。

工业控制计算机1通过数据接口单元2将数据下载到DeviceNet现场总线，网络适配器2的一端与PowerFlex 70变频器上的DPI端口连接，另一端与DeviceNet现场总线连接，把PowerFlex 70变频器挂在设备网上。工业控制计算机1利用RSNetwork for DeviceNet和网络适配器对设备进行组态、软件编写、在线监控及管理。网络适配器间使用peer I/O连接报文的传送。

根据现场工作环境，选择一个变频器作为主变频器4-1，其对应连接的网络适配器作为主网络适配器3-1，网络中其他网络适配器为从网络适配器3-2，与从网络适配器3-2连接的变频器作为从变频器4-2。

如图2所示：主网络适配器3-1进行软件初始化，有如下步骤：s1.打开数据链接A(B)；s2.设置peer I/O数据由链接A(B)输出；s3.选择需要做出响应的从设备；s4.设置传送数据的时间；s5.适配器输出peer I/O数据使能；s6.适配器复位。

如图3所示：从网络适配器3-2进行软件初始化，有如下步骤：s7.禁止由扫描器输入的I/O报文命令；s8.设置peer I/O数据由连接A(B)输入；s9.设置主设备作为从设备速度参照的缩放比s10.选择与从设备连接的主设备节点号：s11.设置从适配器的等待时间；s11.接受peer I/O数据使能；s12.适配器复位。

主从网络适配器初始化完毕后，采用DriveExplorer软件对主从变频器及主从适配器进行参数设置，进而完成相应的控制要求。

主变频器4-1的控制逻辑值通过数据链接A1送出，速度参照值由数据链接A2送出。通过主变频器4-1的人机界面同时启动，停止，转向，点动主从变频器。通过调节主从变频器的速度参照比来调整从变频器4-2相对与主变频器4-1的运行速度，使从电机按一定速度比跟随主电机动作。其速度的在线调节性适用于整条线路的电机分别用与主设备不同的速度运行。每台电机又可按控制要求独立调节其各参数。主变频器4-1通过数据链接B来传送主变频器4-1的其他参数，从而更加精确地控制从变频器4-2的跟随性能。