[实用新型]多点回流式IC厌氧生物处理反应器

说明书

技术领域

本实用新型涉及环保技术领域，具体涉及一种多点回流式IC厌氧处理设备。

背景技术

根据代谢过程微生物对氧的需求情况，废水生物处理技术分为好氧和厌氧技术。废水的厌氧处理是非常经济的技术，在废水处理成本上比好氧处理要便宜的多，特别是对中等以上浓度(COD＞1500mg/L)的废水。目前，常用的厌氧废水处理设备有厌氧滤器(AF)、厌氧流化床反应器(AFBR)、上流式厌氧污泥床(UASB)等。内循环厌氧反应器是继UASB、EGSB之后的一种新型高效厌氧反应器，是第三代厌氧反应器的代表之一。它由一级反应区和二级反应区叠加而成，每个厌氧反应区顶部设一个三相分离器，两个反应区串联增强了反应器的稳定性。废水由反应器底部的进水管进入一级反应区，大部分有机物在此降解后再进入二级反应区(精处理区)，废水经两级处理后通过沉淀区沉淀后由排水管排除。每个三相分离器的集气室顶部设有沼气升流管直通IC反应器顶部的气液分离器，气液分离器的底部设三根回流管直通至反应器的底部。沼气将两反应区的部分流体提升到气液分离器，沼气逸出，流体因重力作用经下降管流回反应器底部，由此形成内循环。污泥与有机物的传质过程主要依赖于进水与产气的搅动，利用沼气膨胀做功的内循环在无须外加能源的条件下加强有机物和颗粒污泥间的传质，提高了反应器抗冲击负荷能力和运行的可靠性。当COD负荷增高时，沼气产气量增加，内循环的的气体作用增大，从而稀释进水COD负荷；COD负荷低时，产气量小，则形成较低的内循环。

上述反应器虽然强化了传质过程，但是在处理中低浓度的废水时，可处理的容积负荷较小，气液循环量小，内循环不明显，不仅减低了反应器的处理效率，且会出现死角。若仅靠缩短水力停留时间来提高容积负荷，则会使反应区的液相上升速度过高，污泥易随出水流失，造成反应器的不稳定。研究结果表明，泥水混合物的循环量不仅与沼气的产量有关，而且与循环管的设置有关。传统的上升管设为单管，反应器中产生的沼气不能及时从三相分离器的集气室中排除，上升到气液分离器，传统的单管下降管也不能使进入气液分离器的泥水及时的返回到第一反应区，因而导致气液循环不充分、泥水混合不均匀、容易产生死角等问题。

实用新型内容

本实用新型目的在于克服现有技术的缺点，提出一种多点回流式IC反应器，使该反应器既能保留传统IC反应器效率高、占地少的优点，同时在处理中低浓度废水时解决单管循环气液循环量小、泥水混合不均匀、容易产生死角等问题。

本实用新型目的是通过如下技术方案实现的：

一种多点回流式IC厌氧反应器，包括反应器主体、进水管1、出水管11和气液分离器6及排气管10；反应器主体设有布水系统2，一级反应区3、二级反应区4、上下两个三相分离器5及沉淀区12；其特征在于，三相分离器5为内外套筒，内筒为固液气分离区，内筒外壁与反应器内壁之间为集气室9，每个集气室9通过3根上升管8与气液分离器6相连，气液分离器6通过3根下降管7连接到一级反应区3的底部。

三相分离器5内筒外壁与反应器内壁间距离d与反应器内径r的比为3/20～3/10。

上升管8与下降管7的直径比为2/3～3/4，下降管7共有3根，下降管7呈120°分布，每2根下降管7之间分布有2根上升管8，上升管8共有6根，上升管8之间的角度均为40°。

本实用新型是为解决传统单管内循环厌氧反应器在处理中低浓度废水时气液循环量小、泥水混合不均匀、容易产生死角等问题而提出的。改进型反应器集气室设计成环状位于反应器器壁处，有利于圆柱型反应器的气体收集，避免气体由出水口逸出；三根上升管和下降管均匀分布不仅增大了气液循环，并使气液循环均匀进行，泥水的混合和污泥与有机物之间的传质加强，减少死角的产生；反应器底部的布水系统使得进水均匀分布，有利于反应进行。由此，反应器的处理效率得到提高，COD去除率在80～95％左右。

附图说明

图1为多点回流式内循环厌氧反应器的结构示意图；

图2为三相分离器的结构示意图；

图3为多点回流式内循环厌氧反应器的横截面图

图中：1-进水管；2-布水系统；3-一级反应区；4-二级反应区；5-三相分离器；6-气液分离器；7-下降管；8-上升管；9-集气室；10-排气管；11-出水管；12-沉淀区；13-污泥排放口。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型多点回流式内循环厌氧反应器的具体运行方式和效果作详细描述。

实施例1