[实用新型]用于加工中心轴两端之槽位的连体式自动车床

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备领域技术，尤其是指一种用于加工中心轴两端之槽位的连体式自动车床。

背景技术

众所周知，中心轴可用于承受机械运动或传动中的弯矩和扭矩，因此被广泛应用于各种电子产品和机械设备中，特别是在家具的万向轮中得到最普遍的使用。如图6所示，其是一种常用的具有代表性的中心轴产品，通常于该中心轴的两端分别设置各种连接限位结构，例如环形槽位等。而此种中心轴基本系由如图4所示的棒材加工制作而来，传统的加工制作方式是先在一台加工设备中加工出其第一端部的槽位(如图5所示)，然后进行装箱后再转运至另一台加工设备中加工其第二端部的槽位结构，如此分别需要两台独立的加工设备来进行分开作业。此种习知的加工方式，虽然可以完成中心轴上两端之槽位的加工作业，但本申请人基于多年从事中心轴的生产加工和其加工设备的开发设计，并于实践中总结经验发现其仍存在有诸多有待改进之处，特别是其在分开加工作业时，中间的转运过程不但延长加工工时，影响加工效率，而且转运过程中，徒增额外的人力和财力，造成加工成本的增加，不利于市场竞争。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种用于加工中心轴两端之槽位的连体式自动车床，其于同一台设备中一次性完成中心轴两端之槽位结构的加工作业，从而节省掉中间的转运过程，克服现有技术的不足。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种用于加工中心轴两端之槽位的连体式自动车床，包括

一第一车加工装置，该第一车加工装置包括有第一机架和设置于第一机架上的第一旋转机构、第一夹紧机构、第一进刀机构和第一推料机构，由该第一推料机构正向顶推中心轴的第一端面将中心轴推入第一夹紧机构中，由该第一旋转机构带动第一夹紧机构中的的中心轴高速旋转，由该第一进刀机构带动其第一车刀进刀以加工中心轴之第一端部的第一槽位；

一第二车加工装置，该第二车加工装置的工作平台低于前述第一车加工装置的工作平台，并具有与第一车加工装置相反的送料方向；第二车加工装置包括有第二机架和设置于第二机架上的第二旋转机构、第二夹紧机构、第二进刀机构和第二推料机构，由该第二推料机构反向顶推中心轴的第二端面将中心轴推入第二夹紧机构中，由该第二旋转机构带动第二夹紧机构中的的中心轴高速旋转，由该第二进刀机构带动其第二车刀进刀以加工中心轴之第二端部的第二槽位；

一进料装置，该进料装置包括有旋转料盘和第一输送斜槽，该第一输送斜槽连接于旋转料盘与第一推料机构之间，

一第二输送斜槽，该第二输送斜槽的上端连接于前述第一车加工装置的出料端，第二输送斜槽的下端连接于前述第二加工装置的进料端；

以及，一用于操作控制前述进料装置、第一车加工装置和第二车加工装置工作的控制面板。

作为一种优选方案，所述第一输送斜槽或第二输送斜槽为一倒T字形槽道结构。

作为一种优选方案，所述第二输送斜槽的入口处设置有一辅助推料气缸。

作为一种优选方案，所述第一进刀机构和第二进刀机构为液压缸驱动机构。

作为一种优选方案，所述第一推料机构和第二推料机构为气压缸驱动机构。

作为一种优选方案，所述第一夹紧机构和第二夹紧机构为气压缸驱动机构。

作为一种优选方案，所述第二车加工装置与前述第一车加工装置平行设置。

作为一种优选方案，所述第一旋转机构和第二旋转机构为电机驱动机构。

本实用新型采用上述技术方案后，其有益效果在于：

一、节省工时、提高效率，其首先用第一车加工装置来加工中心轴之第一端部的槽位结构，然后用第二车加工装置来加工中心轴之第二端部的槽位结构，中间则利用第二输送斜槽进行换向转运，由此可于同一台加工设备中自动完成中心轴两端部之槽位结构的加工作业，与传统之分开加工作业相比，其省去了中间的转运过程，从而可大大节省工时，提高加工作业效率，进而降低加工作业成本，最终以提升中心轴产品的市场竞争优势。

二、结构简单、经济实用，在传统之分开加工作业过程中，其系采用两台各自独立的加工设备进行加工作业，因此该两台加工设备中通常各自配备自己专用的控制面板和进料装置。然而，本实用新型之连体式自动车床中，只需要一个进料装置和一个控制面板，因此，相较而言，本实用新型之连体式自动车床具有更简单化的产品结构和更低的产品材料和制作成本，从而，以进一步提升其竞争优势。

下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明：

附图说明