[实用新型]一种应用于高密度积层印制板的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高密度积层印制板的制造用装置，尤其是涉及沉铜工艺后用的装置。

背景技术

高密度积层印制板制造过程中，在将各内层板压合成多层板并钻孔后，要实现不同层间的导通，就必须使所设计的导通孔的孔壁覆盖上铜层，则需采用化学沉铜及电镀铜工艺。化学沉铜时，在板面及孔壁沉积上的铜层厚度一般小于1μm，需再经过电镀工艺将板面及孔壁的铜层加厚。由于采用化学沉铜方式沉积上的铜层较薄，孔壁的铜层若被氧化，经去除氧化处理后，极易出现孔内无铜的情况。

目前行业内解决此问题的方法有两种，一种是直接将沉铜后的板浸泡在稀酸溶液中来防止铜层氧化，但由于其所使用的浸泡印制板的缸槽，无隔离措施，放置其中的印制线路板全都叠合在一起，在取放板时，常会出现板角划伤相邻印制线路板的情况，从而造成品质缺陷，进而导致产品报废。

另一种方法是在将印制板浸泡在稀酸溶液中时，在各印制线路板之间放置塑料胶片来将其隔离开。此种方法能有效改善板面划伤的情况，但其操作很不方便，特别是取板时效率尤其低。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种可以将沉铜工艺后的各积层板隔离开，避免划伤且操作方便的应用于高密度积层印制板的装置。

本实用新型的技术解决手段是：一种应用于高密度积层印制板的装置，包括缸槽，在所述缸槽内设有由复数个隔离杆和底座组成的隔离架，其中隔离杆等间距平行设置在底座上，相邻两个隔离杆之间的间隙形成放置高密度积层印制板的放板区域。

在缸槽内设置具有隔离杆的隔离架，相邻隔离杆之间的放板区域内可以放置沉铜后的高密度积层印制板，从而将每一块高密度积层印制板都隔离开来，避免相互接触造成的划伤，此外，由于隔离杆是分别固定在底座上的，互相之间独立设置，没有干扰，放板和取板操作方便简单。

所述的隔离杆底端铰接在所述底座上，其在底座上的转动角度为0-180°，在取板时，可以向一侧转动隔离杆，增加相邻两个隔离杆之间的间隙，更方便取板。

所述隔离杆的垂直截面呈M形，结构稳定，隔离效果好，空隙大，溶液容易流通。

本实用新型的优点是：能将每块印制板隔离开，大大减少了因板面划伤而造成的品质缺陷，减少了产品报废，降低了生产成本，并且操作简单方便，效率较高。

附图说明

附图1为本实用新型实施例中缸槽结构示意图；

附图2为本实用新型实施例中隔离架结构示意图；

附图3为本实用新型实施例中隔离架的侧视图；

1、缸槽，2、隔离架，3、底座，4、隔离杆，5、放板区域，6、车轮，7、推把扶手。

具体实施方式

实施例：

参阅图1-3，一种应用于高密度积层印制板的装置，包括缸槽1，在所述缸槽1内设有由底座3和复数个隔离杆4组成的隔离架2，其中隔离杆4等间距平行设置在底座3上，相邻两个隔离杆4之间的间隙形成放置高密度积层印制板的放板区域5，隔离杆4的垂直截面呈M形，底端铰接在底座3上，其在底座上的转动角度为0-180°.

底座3上相邻两个隔离杆4之间的间距1cm～2cm，可以根据印制线路板的板厚情况选择间距的最佳取值。

隔离杆4安装在底座3上后，可以灵活转动来增加相邻两隔离杆4之间的间距，从而方便取放板，其转动角度b的范围为0°～180°；当将隔离架2放置于缸槽1中后，由于缸槽1的尺寸的限制，转动角度b的范围为60°～120°。

本实施例中，隔离架2的高度30cm～70cm，根据所生产印制线路板的标准尺寸选择，以方便取放板。

M形隔离杆4的顶部弯折角a为15°～45°。底座的尺寸长30cm～100cm，宽30cm～80cm，高1cm～5cm，根据所生产印制线路板的标准尺寸及所需安装的隔离杆的数量选择最佳取值。

缸槽1采用刚性良好、耐酸碱、耐腐蚀、密度小的材料制作，如PP材料。缸槽1底部设有车轮6，缸体上方设有推把扶手7，方便移动。

隔离杆4采用固定性良好、耐酸碱、耐腐蚀的材料制作，如不锈钢。

上列详细说明是针对本实用新型之一可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本实用新型的专利范围，凡未脱离本实用新型所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。