[实用新型]低压注塑注射模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是一种注塑模具，特别涉及的是一种用于汽车门板及饰柱等产品的表面覆皮的低压注塑注射模具。

背景技术

随着汽车工业的发展，消费者和汽车制造商对汽车，尤其是轿车的内饰质量要求越来越高，主机厂开始对轿车的主要内饰件——门板、门板内嵌板、A、B、C柱等塑件提出了更高的要求。一些国外高档轿车如奔驰、宝马、大众等，早在多年前就开始使用此先进的模具结构对相关塑件进行设计。现有的普通注塑模具包括定模和动模，定模和动模之间构成注塑腔和分型面，分型面要根据产品面相切延伸，设计和制造复杂，且分型面的位置要远离装饰面以保持部件的美观。这种注塑模具早在老桑塔纳的时期已普遍采用。其缺点是后续工艺步骤多，生产效率不高，占用生产地多。而传统的工艺是先注塑件产品，然后采用塘塑或其它工艺将布或皮贴上，这样就会导致生产成本的大大提高，从而降低市场竞争力。

发明内容

本实用新型克服了上述的缺点，而提供一种低压注塑注射模具，以克服现有的高成本且繁琐的塘塑等工艺手工工艺，提高了产品质量及表面美观度。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种低压注塑注射模具，包括两个气爪，所述两个气爪设置在低压注塑注射模具的上方，它还包括上模和下模，上模和下模之间构成注塑腔，其特征在于，所述上模和下模之间还设置有调整块，所述调整块共有22块。

所述调整块由无头螺丝和调节定位销共同固定在上模上，通过调节所述无头螺丝与上模之间的距离，可以决定产品在注塑过程中是否起皱和渗料。

采用上述结构的低压注塑注射模具，预先将布或皮置入注塑腔的上模内，布或皮沿上模腔面放置，布或皮延伸至下模相交部分即成为分型面。这样的分型面不需要复杂的模具设计，且分型面简单规整，而且由于布或皮形成的封料区构成特殊的分型面，饰件的表面质量好，布或皮与注塑件的粘合强度高。

所述分型面由光滑表层和发泡构成；光滑表层贴合在注塑腔的下模部分上。注塑过程中可以使发泡层部分溶化，这样注塑成型后，布或皮已经粘合在塑料的注塑成型制品上，因为注塑时的高温溶化了部分发泡层的面料，在注塑件表面与塑料形成一混合层，所以使得粘合强度远高于原先的工艺。

现采用低压注塑注射的结构设计，将高成本且繁琐的塘塑等手工工序省去，提高了产品质量及表面美观度，同时大大提高了生产成本以及市场竞争力。

附图说明

图1为低压注塑注射模具剖视图。

图2为图低压注塑注射模具的截面局部剖视图。

图中：1气爪，2布或皮，3塑件，4调整块，5上模，6无头螺丝，7调节块定位销，8下模，9注塑腔。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

参考图2显示了本实用新型实施例的低压注塑注射模具的截面局部剖视图。如图所示，该低压注塑注射模具包括两个气爪1，所述两个气爪1设置在模具的上方，它还包括上模5和下模8，上模5和下模8之间构成注塑腔9，所述上模5和下模8之间还设置有调整块7，所述调整块7共有22块。

所述调整块7由无头螺丝6和调节定位销7固定在上模5上，通过调节无头螺丝6与上模5之间的距离，可以决定产品在注塑过程中是否起皱和渗料。普通的注塑模的分型面一般是根据产品表面相切延伸，由于面料层放置在上模腔内，面料层沿上模腔壁平铺伸展，使得下模8与上模5的分型面发生变化。面料层沿上模腔切向延伸，与下模相交形成封料区，面料层沿上模腔放置，并切向延伸至下模腔外与上模5相交，由于面料具有一定的厚度，上模5与下模8合模后在注塑制件的边缘的间隙小于面料层的厚度，因此在合模夹紧时面料层与上模、下模8紧密贴合形成一个特殊的分型面，这样的分型面不需要艰难的模具设计，只要根据注塑制件的形状在模腔内预置面料层，面料层延伸至上模、下模相交部分即可。因为切向面比法向面容易加工，并且很多时候它是垂直与模具的面，所以更容易加工。这样的带面料低压注塑注射设计简单方便，且分型面简单规整，而且由于这样的特殊分型面饰件的表面质量好，面料层与注塑件的粘合强度高。

如果面料是PVC等不透气的材料，还需要在注塑腔上加设透气区。同时为了防止面料的皱褶，可以在模具外围放置多种面料针或是气弹簧等压面装置。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。