[实用新型]一种分段式蓄热烧嘴

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种分段式蓄热烧嘴。

背景技术

蓄热烧嘴在工业炉窑中应用越来越广泛，特别是在锻造加热炉中应用蓄热式燃烧原理具有更显著的节能效果。目前普遍采用的是一段式蓄热体作为热交换载体，蓄热体采用陶瓷小球和蜂窝陶瓷体，在低温炉和热处理炉中，这种蓄热式烧嘴不存在任何问题，但在锻造加热炉中，采用一段蓄热体，经过少则十多天，多则一个月的使用，便出现蓄热体堵塞现象，严重者可使蓄热体完全失去了热交换的功能。其主要原因在于：锻造加热炉的温度一般都在1280℃左右，被加热的钢材容易产生氧化皮，氧化皮在排烟过程中容易被吸入蜂窝体的小孔中，虽然换向后空气进入蓄热体时将蓄热体中的热量带入炉膛的过程中，一部份氧化皮可被吹走，但仍有一部份留在蓄热体中。并且为了满足烧嘴的性能要求，即体积小而热交换载体面积大，普遍采用2-3mm小孔的蜂窝蓄热体，则更容易造成堵塞现象。

实用新型内容

本实用新型的目的为了克服现有技术的不足与缺陷，提供一种分段式蓄热烧嘴，该分段式蓄热烧嘴通过将蓄热烧嘴中传统的蓄热体设计为分段式排布，且相邻的蓄热体之间设有气流挡板和排渣口，很好的减小了蓄热体的堵塞，提高了烧嘴的使用效率，延长了烧嘴的使用寿命，节省了因蓄热体堵塞而更换所需的人力。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种分段式蓄热烧嘴，主要由气流管道、以及安装在气流管道内的蓄热体构成，所述蓄热体由至少两段蓄热分体构成。

所述气流管道两端分别为进气排烟口和炉膛接口，在所述进气排烟口处设置有控制阀门。

所述靠近炉膛接口的第一段蓄热分体采用大孔结构，其孔径为6-9mm。

所述相邻的蓄热分体之间设有气流挡板和排渣口。

所述气流挡板安装在气流管道的内壁上。

所述气流挡板小于气流管道的内径。

所述排渣口设置在靠近气流挡板的气流管道壁上，且排渣口位于气流挡板靠近炉膛接口的一侧。

所述蓄热分体为蜂窝陶瓷体做成。

上述蓄热体由至少两段蓄热分体构成，相邻的蓄热分体之间设有气流挡板和排渣口。通过蓄热体的锻件氧化皮在气流挡板的作用下，沉积在排渣口处，然后通过定期清理，将阻挡下来的锻件氧化皮由排渣口排出。

由于大孔结构的蓄热体通过锻件氧化皮的能力较好，为了让高温烟气中夹带的锻件氧化皮能通过第一段蓄热体到达气流挡板进行沉积，所以靠近炉膛的第一段蓄热分体采用大孔结构，其孔径为6-9mm，除此之外的蓄热体采用常用的小孔结构，以满足烧嘴的性能要求。

综上所述，本实用新型的有益效果是：通过将蓄热烧嘴中传统的蓄热体设计为分段式排布，且相邻的蓄热体之间设有气流挡板和排渣口，很好的减小了蓄热体的堵塞，提高了烧嘴的使用效率，延长了烧嘴的使用寿命，节省了因蓄热体堵塞而更换所需的人力。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

附图中标记及相应的零部件名称：1-气流管道；2-蓄热分体；3-进气排烟口；4-炉膛接口；5-控制阀门；6-气流挡板；7-排渣口。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步地的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例：

如图1所示的一种分段式蓄热烧嘴可知，该分段式蓄热烧嘴主要由气流管道1、以及安装在气流管道1内的蓄热体构成，其特征在于，所述蓄热体由至少两段蓄热分体2构成。

所述气流管道1两端分别为进气排烟口3和炉膛接口4，在所述进气排烟口3处设置有控制阀门5；靠近炉膛接口4的第一段蓄热分体2采用大孔结构，其孔径为6-9mm；相邻的蓄热分体2之间设有气流挡板6和排渣口7；气流挡板6安装在气流管道1的内壁上；气流挡板6小于气流管道1的内径；排渣口7设置在靠近气流挡板6的气流管道1壁上，且排渣口7位于气流挡板6靠近炉膛接口4的一侧；蓄热分体2为蜂窝陶瓷体做成。

当上述分段式蓄热烧嘴应用到工业炉窑的时候，首先打开控制阀门5，空气通过气流管道1进入炉膛，同时，燃气通过燃气喷枪进入炉膛，上述进入的空气与燃气在炉膛中进行混合燃烧供工业生产上使用。