[实用新型]车轴轴端螺纹孔加工装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及车轴加工领域，特别是涉及车轴轴端螺纹孔加工装置。

背景技术

车轴两端同时进行螺孔加工，攻丝机构装在滑台上，两滑台可相向运动将工件中心孔定位后夹紧，在轴身特定位置配有周向定位环，作用是在加工过程中防止轴在外力作用下转动。两端同时加工轴端三孔加工组合机床通过使用，存在着螺孔有效丝扣深度达不到图纸要求。

影响产品的质量因素是有效深度控制不准，误差超过零件图的技术要求，通过在现场的加工车轴(类型RE2B)跟踪测量，机床加工螺孔精度为40±3.5mm，达不到图纸40+2mm要求。

通过对加工RE2B车轴(见图2和图3)加工方式的分析，产生误差的因素有：

1.工件尺寸的影响：

(1)车轴端三孔要求丝扣有效深度为40+2mm；

(2)车轴长度为2161±1mm；

(3)中心孔标注的尺寸是φ21.2mm，此尺寸是自由公差。

由于车轴端三孔加工是采用中心孔定位，两端同步相向将轴夹紧固定。由于以上三点的尺寸变动直接影响工件定位后的位置，车轴轴向位置不定。由于机床攻丝靠模轴攻丝行程是固定的，所以车轴螺孔加工后深度是变化的。

2.系统加工因素对攻丝深度的影响：

目前使用的例如型号为RE2B的车轴轴端三螺孔加工组合机床攻丝机构，其包括滑动键槽控制杆、拨套、支架固定块、攻丝主轴、铜螺母、接杆、活动滑台。该机构由于结构的缺陷，因此攻丝时存在以下的问题：

(1)刀具装在接杆内由于滑台动态位移的冲击力产生的反作用力使与接杆配合不紧的丝锥发生位置变动。通过试验这种情况是存在的；

(2)更换新的丝锥后由于刀具的制造公差的存在，引起丝扣深度变化；

(3)采用机械传动双滑台同步相向动作滑台顶尖进入中心孔将车轴顶紧，车轴对中的误差存在；

(4)攻丝完成后丝锥回程的转变，机械惯性对深度的影响；

(5)电气动作的灵敏度对深度的影响。

将系统影响定位常量，调试加工时就可以排除。

螺孔深度误差影响了车轴产品质量。为此，这个问题成为车轴加工的技术难题。在此机床现有的状态下，有必要设计一种用于解决该技术难题的加工装置。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种车轴轴端螺纹孔加工装置，以便能够有效地控制车轴轴端螺孔深度，达到车轴加工的螺孔深度的技术要求.

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：装在车轴轴端三螺孔加工组合机床上，包括攻丝机构和深度控制机构，深度控制结构主要由中心控制杆、导向套、触点接近开关、电气接近开关、弹簧和支架组成。其中：中心控制杆的右端安装触点接近开关，该中心控制杆的左端采用内螺纹与可调小轴连接；电气接近开关装在支架上，支架装在攻丝机构的支架固定座上；弹簧和中心控制杆装在导向套的槽孔内，该槽孔与触点接近开关的圆柱配合相连。

本实用新型与现有技术相比具有以下的主要优点：

其一.解决了车轴螺孔深度控制问题：

由于采用以车轴中心孔夹紧，并以车轴端面来定位的方式，因此消除了工件制造公差和车轴在在加工过程中对攻丝深度的影响，加工基准与设计基准达到统一，中心孔本身的误差就不会影响攻丝深度的精度，攻丝深度40～42mm就很容易保证。

其二.由于攻丝深度容易保证，因此可以提高车轴加工的质量。

其三.由于采用了新的攻丝深度控制机构，因此带来了上述两种优点，并且可以解决目前所用车轴轴端三螺孔加工组合机床攻丝机构的螺孔深度误差的技术难题。

其四.结构合理，调试方便快捷，维修方便。

附图说明

图1为本实用新型车轴轴端三螺孔加工组合机床攻丝机构的结构示意图。

图2为图1中可调小轴2的结构示意图。

图3为图2的A-A剖视图。

图4为图1中的中心控制杆3的结构示意图。

图5为图4中螺纹孔19的俯视图。

图6为图1中的触点接近开关7的结构示意图。

图7为图6的左视图。

图8为图1中的支架9的结构示意图。

图9为图1中的导向套5的结构示意图。

图10为图9的左视图。

图11为图9中键孔20的俯视图。

图12为图1中的攻丝靠摸轴13的结构示意图。

图13为图12的A-A的剖视图。

图14为图12的B-B的剖视图。