[实用新型]一种高温低氧燃烧器

说明书

技术领域

本实用新型涉及燃烧器技术，尤其涉及一种高效燃烧与低污染排放的燃烧器，特别之处是回流烟气无需外加高温烟气风机，而是通过引射方式把炉膛内的高温烟气抽吸回来与新空气混合后再由燃烧器送入炉膛，在炉膛内建立一种高温低氧的燃烧环境，从而构成高效燃烧与低污染排放的燃烧器。

背景技术

目前，空气与燃料在炉内燃烧由于氧浓度较高而生成较多NOx，较高的NOx排放导致严重的环境污染。高效燃烧和低NOx排放问题成为锅炉和工业炉燃烧面临的关键问题。降低燃烧区域的氧浓度虽然有利于降低NOx的排放，但往往也会影响燃烧效率。现有烟气再循环燃烧技术(如CN1844817A和CN1360192A等)由于部分烟气的循环利用，可使燃烧区域氧浓度降低，但是该技术需要投入烟气再循环风机，这就增加了费用和能耗，给工程应用带来经济负担；而且，烟气再循环风机送回的循环烟气取自排烟道，其温度比炉膛燃烧烟气温度低很多，将低温的循环烟气送入燃烧区域会降低该区域的温度，从而影响燃烧器的燃烧效率。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型要解决的技术问题是，设计一种高温低氧燃烧器。该燃烧器通过创造一个高温低氧的燃烧环境，既不用增加再循环风机，又能实现烟气的再循环，也不降低燃烧效率，从而实现高效燃烧和低NOx排放。

本实用新型解决所述燃烧器技术问题的技术方案是：设计一种高温低氧燃烧器，其特征在于该燃烧器包括空气分配室、燃料管、引射通道、引射室、回流烟气通道和混合室；引射室与混合室轴向连通，回流烟气通道整体包围引射室与混合室，径向断面构成环形结构，并嵌入使用该燃烧器的炉墙中；空气分配室设计在炉墙之外，空气分配室开有进气口，并通过垂直于空气分配室的引射通道与所述引射室轴向连通，所述的燃料管由外向内轴向依次贯穿安放在空气分配室、引射室和混合室的中心线上；在空气分配室内段的燃料管外裹环状1号隔热材料，在引射室和混合室内段的燃料管外包2号隔热材料，在引射室和混合室与回流烟气通道之间安装3号隔热材料；所述回流烟气通道的外端与引射室径向连通。

与现有技术相比，本实用新型燃烧器具有如下优点：高效燃烧和低污染排放，节能减排；无需增加再循环风机，结构简单，成本低廉，有利于对现有燃烧器的改造，施工方便。

附图说明

图1为本实用新型高温低氧燃烧器一种实施例的整体结构示意图。

图2为本实用新型高温低氧燃烧器一种实施例的剖面(图中1的A-A剖面)结构示意图。

图3为本实用新型高温低氧燃烧器一种管式引射方式(实施例图1的B-B剖面)的结构示意图。

图4为本实用新型高温低氧燃烧器另一种环型引射方式(实施例图1的B-B剖面)的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及其附图详细叙述本实用新型。实施例是以本实用新型技术方案为前提进行的实施，给出了详细的实施方式和过程。但本实用新型权利要求的保护范围不限于下述的实施例。

本实用新型设计的高温低氧燃烧器(以下简称燃烧器，参见图1-4)，其特征在于该燃烧器包括空气分配室1、燃料管2、引射通道4、引射室5、回流烟气通道6和混合室8，引射室5与混合室8轴向连通，回流烟气通道6整体包围引射室5与混合室8，径向断面构成环形结构，并嵌入使用该燃烧器的炉墙11中；空气分配室1设计在炉墙11之外，空气分配室1开有进气口12，并通过垂直于空气分配室1的引射通道4与所述引射室5轴向连通，所述的燃料管2由外向内轴向依次贯穿安放在空气分配室1、引射室5和混合室8的中心线上；在空气分配室1内段的燃料管2外裹环状1号隔热材料3，在引射室5和混合室8内段的燃料管2外包2号隔热材料9，2号隔热材料9的轴向外廓形状依据引射室5和混合室8的轴向形状要求设计，在引射室5和混合室8与回流烟气通道6之间安装3号隔热材料10，3号隔热材料10的轴向整体形状依据引射室5、混合室8和回流烟气通道6的轴向形状要求设计；所述回流烟气通道6的外端与引射室5径向连通(参见图1)。