[实用新型]氯乙烯合成反应热水自然循环装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种水的自然循环装置，特别涉及一种氯乙烯合成反应热水自然循环装置。

背景技术

氯乙烯合成为放热反应，反应热需要通过大量的循环热水带走，传统工艺是通过强制循环的热水带走热量，但由于该工艺电能消耗和纯水消耗较多，且容易产生气阻使循环热水通不进去，造成转化器温度升高影响正常生产，现多用自然循环代替强制循环。

请参见图1，目前采用的一种氯乙烯合成反应热水自然循环装置的结构示意图，85℃的乙炔、氯化氢混合气101，进入转化器1进行合成反应，形成氯乙烯合成气102。该装置是在每台转化器1的热水回水管线上均设置一个汽液分离罐2。装置启动时，来自热水塔4的开车上水112经热水泵3输送进入到转化器1吸热后形成带压的汽水混合物104，汽水混合物104进入到汽液分离罐2内释放，出汽液分离罐2顶部的蒸汽105带走大量的热量，得到出汽液分离罐2底部降温后的热水113，热水113与补充水111汇合形成正常生产时转化器1的热水上水103。蒸汽105进入到热水塔4中可进行部分的热量回收利用，例如：将其它系统的热水的回水107从热水塔4的上部引入，在热水塔4中与蒸汽换热升温后，得到出热水塔4下部的该系统的热水上水110。由于出热水塔4顶部的放空蒸汽106带走了部分水，因此需要补充一定的纯水108。在每台转化器1热水进口管线上均设置一根补水管线供补充水111通过，补充水111出自热水塔4的下部，经泵输送与降温后的热水113汇合成正常生产时转化器1的热水上水103。补水量通过手动操作来完成。同时每个汽液分离罐上部均设有溢流管5，避免罐内液位太高，汽液分离空间太小。该工艺与传统工艺相比起到了提高反应效率，降低电耗，减少纯水消耗的效果。但是该工艺仍有如下不足：

(1)每台转化器都增加汽液分离罐，以及相应的补水和溢流管线，从设备布置和管道布置上来说比较复杂，造价也比较高；

(2)由于每台转化器的转化率并不一致，每个汽液分离罐的液位都需要单独控制，需不断手动调节补水管线上的阀门来保证汽液分离罐内的液位，操作繁琐，汽液分离效果不好保证，转化器超温现象仍有发生。

实用新型内容

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种氯乙烯合成反应热水自然循环装置，该装置有效地降低了投资，简化了管线布置。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种氯乙烯合成反应热水自然循环装置，包括与转化器的回水出口连通的汽液分离装置，所述汽液分离装置设置有出汽口和出水口，所述出水口与转化器的上水口连通，所述出汽口与热水塔连通，所述转化器的上水口通过热水泵与所述热水塔连通，所述汽液分离装置为水平设置的汽液分离管道，所述汽液分离管道上连接有多台并联的所述转化器。

所述汽液分离管道的所有出水口上都设置有一段储液管，每段储液管与对应的转化器的上水口连通。

所述汽液分离管道设置有与所述热水塔连通的补水管道，所述补水管道与所述热水泵连通。

所述所有储液管中的任意一段上设有液位报警联锁控制单元，控制补水管线上阀门的开度。

所述汽液分离管道上设置有与所述热水塔连通的溢流管道。

本实用新型具有的优点和积极效果是：采用一根汽液分离管代替了多个汽液分离罐，补水和溢流管线也共用一根，大大节省了投资，简化了设备布置和管线布置；实现了补水的自动化控制，简化了操作，避免了转化器超温，提高了单台转化器的生产能力，保障了氯乙烯转化装置的稳定生产，同时又降低了水和电等资源消耗，实现了生产效益的最大化。

附图说明

图1是本实用新型现有技术的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图。

图中：1、转化器，2、汽液分离罐，3、热水泵，4、热水塔，5、溢流管，6、汽液分离管道，7、储液管，8、阀门，9、液位变送器，10、控制单元，101、混合气，102、合成气，103、转化器的热水上水，104、汽水混合物，105、蒸汽，106、放空蒸汽，107、其它系统的热水的回水，108、纯水，110、其它系统的热水上水，111、补充水，112、开车上水，113、出汽液分离装置的热水。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：