[实用新型]一种轴承滚动体磨板

说明书

(一)技术领域

本实用新型涉及轴承加工技术，具体说就是一种轴承滚动体磨板。

(二)背景技术

我国轴承行业磨球用板，其尺寸的合理性与国外差距很大，磨球板厚度国外基本都在70-80mm，磨板的利用率平均为50％左右。目前国内用板基本上都是100mm，磨板的利用率平均为60-65％。采用磨板厚度为100mm的出发点是提高利用率。因为固定板的固紧螺丝深度一般在28-35mm，100mm的磨板用到33-40mm时就得扔掉，磨板加厚表面上提高了利用率，但其结果是非但不能提高磨板的利用率，反而会降低磨板的使用效果。一块新磨板有1/3时间加工不出高质量产品，其综合经济效益远不如70mm厚的磨板。将磨板剖切做表面与心部硬度分布测试，磨板的横断面硬度分布，100mm厚的磨板，其布氏硬度：从外部向中心方向硬度逐步降低，距表面40mm处其硬度降低接近Hb40°。这样的后果是：磨板用掉1/3就不好用了，因为100mm厚的磨板，由于铸造冷却条件限制，心部与表面硬度相差很大。加工轴承滚动体时对磨板表面硬度变化十分敏感，100mm厚的磨板综合使用效果远不如70mm厚的磨板。然而70mm的磨板只能用30mm或略多一点，因为其余30多毫米都被螺丝孔占用了。

(三)发明内容

本实用新型的目的在于提供一种加工成本降低25-30％、厚度减小至70mm的轴承滚动体磨板。

本实用新型的目的是这样实现的：它是由机床主轴4、机床板胎1、辅助板胎3、磨板6和被加工滚动体8组成的，机床主轴4连接机床板胎1，机床板胎1连接辅助板胎3，辅助板胎3连接磨板6，磨板6连接被加工滚动体8。

本实用新型一种轴承滚动体磨板，还有以下技术特征：

(1)所述的机床板胎1上设置辅助板胎固定螺丝2。

(2)所述的辅助板胎3上设置磨板固定螺丝5和吊装孔7。

(3)所述的磨板6与被加工滚动体8连接的面为工作面9，工作面9垂直对应的背面为非工作面10，非工作面10不设紧固螺孔。

本实用新型一种轴承滚动体磨板，磨板由100mm改为70mm，由于去掉了在工作面背面的固紧螺孔，使轴承滚动体的加工成本降低25-30％，每年可节约磨板价值600万元以上。磨板厚度减小至70mm，磨板质量的均匀性有很大程度提高。本实用新型一种轴承滚动体磨板，加工过程质量稳定，磨板利用率高，加工成本低。

(四)附图说明

图1为本实用新型结构剖视图。

(五)具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

实施例1，结合图1，本实用新型一种轴承滚动体磨板，它是由机床主轴(4)、机床板胎(1)、辅助板胎(3)、磨板(6)和被加工滚动体(8)组成的，机床主轴(4)连接机床板胎(1)，机床板胎(1)连接辅助板胎(3)，辅助板胎(3)连接磨板(6)，磨板(6)连接被加工滚动体(8)。本实用新型还有以下技术特征：

所述的机床板胎(1)上设置辅助板胎固定螺丝(2)。

所述的辅助板胎(3)上设置磨板固定螺丝(5)和吊装孔(7)。

所述的磨板(6)与被加工滚动体(8)连接的面为工作面(9)，工作面(9)垂直对应的背面为非工作面(10)，非工作面(10)不设紧固螺孔。

实施例2，结合图1，本实用新型一种轴承滚动体磨板，所述的磨板(6)的厚度改为70mm，大大降低心部与表面的硬度差，70mm的磨板其心部与表面硬度差不大于Hb15度。本实用新型对板的结构进行重新设计，改换磨板的装卡方式，去掉原来在磨板背面的固紧螺孔，改用如图1方式固紧。其结果是，在保证磨板质量的基础上提高磨板的利用率，利用率可达90％以上。将现有固定板的螺丝孔取消，采用另外的固定方法如图1所示，磨板(6)的厚度改为70mm厚，在磨板(6)与机床板胎(1)之间增加一个辅助板胎(3)，在辅助板胎(3)上钻4-6个固紧螺孔，由辅助板胎固定螺丝(2)将辅助板胎(3)固定在机床板胎(1)上，辅助板胎(3)的定位靠机床板胎(1)的圆柱凸起与辅助板胎(3)的凹槽圆孔紧密结合定位。磨板(6)定位靠辅助板胎(3)的圆柱凸起与磨板(6)的小内圆孔紧密配合定位。另外在圆周面上钻一个吊装孔(7)，备装卸磨板(6)时使用。磨板(6)与辅助板胎(3)固紧是用六个磨板固定螺丝(5)固紧在辅助板胎(3)上。