[实用新型]用于圆管工件表面标记印刻的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种标记印刻的机械设备，特别是一种用于在金属圆管工件上印制标记的装置。

背景技术

由于圆管工件表面为弧形，要在圆柱形的曲面上印刻标记是有一定难度的，传统的一般采用冲压工艺在圆管工件的表面压印标记，但是很难达到标记深度均匀、字迹纹路清晰美观的要求。目前，常见的在圆管上印刻图案、文字或商标等标记多采用冲压方式，通常，可以采用如下两种模具结构来实现在圆管上压印标记：

第一，如图4所示，将圆管工件11′套在芯轴2′上，印刻标记的模具3′安装到冲压机械的滑块上，模具3′具有和圆管工件外圆周相适配的压印弧线31′，当滑块向下运动时，模具3′同时下行(如图4中箭头所示)并将标记压印到圆管工件1′上。但是，方法一采用的是冲压成形，所有的压印标记一次成形，在冲压时模具3′对芯轴2′的作用力很大，容易导致芯轴2′断裂及变形，不适用于在小管径的圆管工件上压印标记；另外，上述方法一中同一模具只能对同一管径、同一壁厚的圆管工件进行标记压印，并且需要在冲压机械上才能实现；由于模具3′上的压印弧线31′有限，压印在圆管周向的标记长度一般来说不能超过整个圆周的三分之一，无法实现在整个圆管工件的圆周曲面上压印标记，标记印刻范围受到限制。

第二，如图5所示，同样将圆管工件12″套在芯轴2′上，印刻标记的模具换成为可与芯轴2′实现相对旋转运动的滚轴4′，转动滚轴4′实现将滚轴上的标记压印到圆管工件1′上。然而，在方法二中，芯轴2′及滚轴4′之间一旦安装定位后，两者之间的中心距一般来说是固定不变的，即两个滚轴4′和芯轴2′之间的间隙很难实现调整，但是，在实际生产中，这个间隙却决定着压印标记的深度，要控制好这个间隙需要很高的制造精度，因此，当圆管工件1′的壁厚发生变化时，需要同时调整滚轴4′和芯轴2′之间的间隙以便能够满足不同厚度圆管工件的压印深度，很显然，方法二无法实现对上述间隙的灵活调整。

综上所述，现有技术的圆管标记印刻模具存在适用产品型号单一，印刻范围窄以及压印深度无法调整等缺陷，还有待于作进一步的改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种既可以实现在工件的整个圆周表面印刻标记，又可以对不同管径和壁厚的工件实现压印深度调整的用于圆管工件表面标记印刻的装置。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该用于圆管工件表面标记印刻的装置，包括有

底座，固定设置有一侧立板；

芯轴，可转动地穿设在所述的侧立板之上，该芯轴的一端用于套接可随该芯轴一起旋转的圆管工件；以及

传动装置，用于驱动所述芯轴转动，该传动装置和所述芯轴的另一端相连；

其特征在于：还包括有

模板，压紧于所述圆管工件的表面上以保证该圆管工件的压印深度；

压板，固定设置在所述侧立板上；

调整块，通过一可活动的斜面配合结构连接在所述压板上，该调整块具有一和所述芯轴轴向垂直的导轨，所述模板设置在所述导轨上并可沿导轨作直线滑移。

为了能够实现对不同管径的圆管工件的压印深度进行调节，所述的斜面配合结构具体可以为：所述压板的底部具有第一斜面，所述调整块的顶部具有和所述第一斜面相贴合的第二斜面，并且，所述调整块沿第二斜面在不同的斜面高度位置分别开设有第一通孔，相应地，在所述压板上开设有可分别和位于每一斜面高度上的第一通孔相对齐的第二通孔，所述的第二通孔和每一相对齐的第一通孔均有一螺钉可通过而将所述调整块和压板相互连接于一起。于是，根据不同管径的圆管工件的需要，调整块的第二斜面可以沿着压板的第一斜面滑移，并将调整块和压板在不同斜面高度的位置上固定连接，已能够实现对不同管径的圆管工件压印深度的调节，扩大了适用范围。

考虑到芯轴直径相对于圆管工件来说较小，工件直接套接在芯轴上压印接触面积不够大，压印效果不佳，作为优选，所述芯轴的一端还可以套接有一轴套，所述圆管工件套设在该轴套之外，所述轴套在端部还设置有一和所述芯轴固定相连的轴套压板。

所述的传动装置可以为电机或其他可驱动芯轴转动的机构，作为优选，可以采用如下结构实现，包括有手柄和连接在手柄、手柄摇杆和轴承组件，其中，所述手柄摇杆的一端连接所述的手柄，该手柄摇杆的另一端连接所述轴承组件的输入端，所述轴承组件的输出端和所述芯轴的另一端相连。