[实用新型]双层注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及塑料模具，特别是涉及双层注塑模具，属于塑料模具领域。

背景技术

由于塑料制品成型快，所以得到较快发展。塑料制品的成型方法有很多，如注塑、挤塑、吹塑等。注塑模具的成型部件包括型腔和型芯，型腔和型芯构成制品的模腔，为了提高生产效率，一般在型腔和型芯内布置多个模腔，从而实现一次成型多个制品，如通常所说的一出三、一出四等，但是模腔数增多后，尤其是当模腔数特别多的时候，如一出十二、一出十六等，必然会大大增加模具的长宽尺寸，造成占用空间多，并且模具的长宽尺寸变大后，就无法安装到小型注射机上，而如果选用大型注射机，又会大大增加注塑成本。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种一次出模率多，并且模具的长宽尺寸小，结构紧凑，使小型注射机仍然能够适用，从而降低注塑成本的双层注塑模具。

本实用新型双层注塑模具的技术方案是：包括型芯和型腔，型芯和型腔构成制品的模腔，所述的模腔为两个或者两个以上，型芯由顶出机构带动，型腔的外壁制有浇口，浇口的一头连通模腔，浇口的另一头连通热流道板，热流道板连接注射机的喷嘴，其特征在于所述的型芯和型腔为上下两层，上层型芯和上层型腔位于热流道板的上面，下层型芯和下层型腔位于热流道板的下面，上层模腔和下层模腔内的制品各自由顶出机构带动；所述的热流道板的中部制有分流道，分流道经主喷嘴与注射机的喷嘴相通，分流道的上、下壁面各自制有塑流孔，上塑流孔分别通过热喷嘴甲与上层型腔的浇口相通，下塑流孔分别通过热喷嘴乙与下层型腔的浇口相通，热流道板的左右两侧各自安装辅助开模机构。

本实用新型的双层注塑模具，与已有技术相比，最突出的改进结构是在热流道板的上下都设有成型部件，即上层型芯和上层型腔以及下层型芯和下层型腔，上层模腔和下层模腔的制品各自由顶出机构带动，上层型腔和下层型腔的浇口各自连通热流道板，通过两层同时浇注、同时开模，生产效率大大提高，并且与单层结构相比，模具的长宽尺寸大大缩小，使模具占用空间少，又能够安装于小型注射机上，从而避免使用大型注射机造成的注塑成本增加。例如一次出16模的模具，已有技术是将所有模腔全部放在同一层，而本技术方案的模具是把所有模腔分两层放置，每层布置8个，显然，模具长度和宽度大约可缩小一半。注塑时，熔融塑料从注射机的喷嘴进入热流道板中的分流道，再经分流道的上、下塑流孔引到上、下层的各个模腔内，冷却成型。脱模时，首先注塑机开模，使下层型芯脱离下层型腔，上层型芯脱离上层型腔，这时模具分开呈三段状态，下段为下层型芯与其顶出机构，中段为下层型腔、热流道板和上层型腔，上段为上层型芯与其顶出机构，由于注射机是固定不动的，所以安装于注塑机的喷嘴一头的上层型芯和其顶出机构实际上是不移动的，然后再由各自的顶出机构顶出上、下两层的制品。

本实用新型的双层注塑模具，其所述的辅助开模机构包括安装在热流道板侧壁的齿轮，齿轮的前后两侧各自与定模齿条和动模齿条相啮合，定模齿条的一头与上层型芯相固定，动模齿条的一头与下层型芯相固定，采用齿轮齿条机构，保证上下两层同步开模，运行安全、可靠。其所述的齿轮外安装防护罩，避免齿轮损坏。其所述的热流道板的上端面和下端面各自制有加热槽，加热槽内安装加热器，有助于使热流道板内的熔融塑料流动顺畅，防止凝固。其所述的顶出机构各自包括相连的上顶针板和下顶针板，上顶针板与下顶针板之间安装顶杆，顶杆的头部与制品相接触，下顶针板的两侧各自固接油缸，这是采用顶杆顶出的方式，也可采用推管、推板、多元件脱模及气压、液压顶出。

附图说明

图1是本实用新型双层注塑模具的立体结构示意图；

图2是本实用新型双层注塑模具的剖视示意图；

图3是热流道板与上下两层成型部件的装配立体示意图；

图4是热流道板与上下两层成型部件的装配剖视示意图；

图5是热流道板的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型涉及一种双层注塑模具，如图1-图5所示，包括型芯和型腔，型芯和型腔构成制品的模腔，所述的模腔为两个或者两个以上，型芯和型腔可整体制造，但是由于型腔和型芯所需的材料较好，为了节省贵重金属材料，降低成本，一般将型腔和型芯分体制造，如图3、图4所示，即把用于成型部分的型腔和型芯各自制成镶块，再把镶块镶入型腔固定板和型芯固定板内，而型腔固定板和型芯固定板可采用普通材料，当模腔数较多时，型腔镶块和型芯镶块也为多块，各自构成一个模腔，模腔内的制品由顶出机构带动，型腔的外壁制有浇口，浇口的一头连通模腔，浇口的另一头连通热流道板，热流道板连接注射机喷嘴，其特征在于所述的型芯和型腔为上下两层，上层型芯11和上层型腔12位于热流道板3的上面，下层型芯21和下层型腔22位于热流道板3的下面，上层模腔10和下层模腔10′内的制品各自由顶出机构41、42带动；所述的热流道板3的中部制有分流道31，分流道31经主喷嘴32与注射机的喷嘴(注射机一般是采用卧式的，但为了便于描述，把模具旋转了90度，使连接注射机喷嘴的一头朝上)相通，分流道31的上、下壁面各自制有塑流孔，上塑流孔33分别通过热喷嘴甲34与上层型腔12的浇口相通，下塑流孔35分别通过热喷嘴乙36与下层型腔22的浇口相通，热流道板3的左右两侧各自安装辅助开模机构。本技术方案的注塑模具与已有技术相比，最突出的改进结构是在热流道板3的上下都设有成型部件，即上层型芯11和上层型腔12以及下层型芯21和下层型腔22，如图4所示，上层型芯11和上层型腔12构成上层模腔10，下层型芯21和下层型腔22构成下层模腔10′，上层模腔10和下层模腔10′内的制品各自由顶出机构41、42带动，上层型腔12和下层型腔22的浇口各自连通热流道板3，通过两层同时浇注、同时开模，生产效率大大提高，并且与单层结构相比，模具的长宽尺寸大大缩小，使模具占用空间少，又能够安装于小型注射机上，从而避免使用大型注射机造成的注塑成本增加。例如一次出16模的模具，已有技术是将所有模腔全部放在同一层，而本技术方案的模具是把所有模腔分两层放置，每层布置8个，显然，模具长度和宽度大约可缩小一半。注塑时，熔融塑料从注射机的喷嘴进入热流道板3中的分流道31，再经分流道31的上、下塑流孔33、35引到上、下层的各个模腔内，冷却成型。脱模时，首先注塑机开模，使下层型芯21脱离下层型腔22，上层型芯11脱离上层型腔12，这时模具分开呈三段状态，下段为下层型芯21与其顶出机构42，中段为下层型腔22、热流道板3和上层型腔12，上段为上层型芯11与其顶出机构41，由于注射机是固定不动的，所以安装于注射机的喷嘴一头的上层型芯11和其顶出机构41实际上是不移动的，然后再由各自的顶出机构41、42顶出上、下两层的制品。其所述的辅助开模机构包括安装在热流道板3侧壁的齿轮6，齿轮6的前后两侧各自与定模齿条7和动模齿条8相啮合，定模齿条7的一头与上层型芯11相固定，动模齿条8的一头与下层型芯21相固定，采用齿轮齿条机构，保证上下两层同步开模，运行安全、可靠。其所述的齿轮6外安装防护罩9，避免齿轮损坏。其所述的热流道板3的上端面和下端面各自制有加热槽37、38，加热槽37、38内安装加热器，有助于使热流道板内的熔融塑料流动顺畅，防止凝固。在实际制造过程中，热流道板3的分流道31只能从一端面开始钻孔，而无法从中间钻孔，这样造成分流道不封闭，难以保压，所以必须把口部堵住，防止熔融塑料从口部溢出，如图5所示，采用堵头29将各个口部堵住。如图2所示，其所述的顶出机构41、42各自包括相连的上顶针板45和下顶针板46，上顶针板45与下顶针板46之间安装顶杆49，顶杆49的头部与制品相接触，下顶针板46的两侧各自固接油缸47、48，油缸47、48为倒装，即活塞杆固定不动，而缸体运动，具体结构为油缸的活塞杆固接上复板55和下复板56(上复板55和下复板56固定在注塑机上是不动的)，其缸体连接下顶针板46，使上、下顶针板45、46一起运动。除了顶杆顶出外，也可采用推管、推板、多元件脱模及气压、液压顶出等。