[实用新型]双面承插热熔模套

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于取代金属与塑料复合管常用的螺纹卡套式连接等连接方式的新式永久连接方式，具体的说是一种对可用于给排水、供气、化工、热力等系统的承插管(件)进行熔化连接的热熔模套。

背景技术

现有的热熔承插管件是在管件的端部设置位于内环壁与外环壁之间的承插口，在内环壁内侧置有衬套。用热熔承插管件与金属塑料复合管连接时，将承插口和复合管进行热熔处理，将复合管插接在承插口内即可通过二者的熔合实现连接，其中衬套对内环壁和复合管具有支承作用，从而将复合管与接头良好地熔合连接在一起，其间不会产生熔瘤，连接精度高，而且强度大、密封性能好。然而目前缺少对这种结构的承插口和复合管(尤其是内外层均为塑料的复合管)进行有效热熔处理的工具，难以达到预期的连接效果。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有技术难以对热熔承插管件与复合管进行有效热熔处理的缺陷，提供一种双面承插热熔模套。为此，本实用新型采用以下技术方案：

双面承插热熔模套，包括管子模套端和管件模套端，所述的管子模套端具有由内环熔壁与外环熔壁围成的环状熔缝，所述的管件模套端具有环状双面熔壁，其特征是所述的外环熔壁的内表面沿轴向开设有排气槽。

本实用新型的结构简单，方便操作，对管件和复合管进行熔化的效果好，使管件与复合管的连接精度高，而且强度大、密封性能好。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1所示结构对管件和复合管进行熔化时的示意图。

图3为图2所示被熔化的管件和复合管连接在一起的示意图。

图中标号说明：

1-管子模套端，11-内环熔壁，12-外环熔壁，13-环状熔缝，14-排气槽，15-连接孔，16-内体，17-台阶，18-装配轴段，19-外体，110-端壁，111-装配孔；

2-管件模套端，21-环状双面熔壁，22-连接孔，23-外径扩张段；

3-管件，31-外环壁，32-内环壁，33-承插口，34-衬套；

4-复合管，41-熔瘤；

5-加热装置。

具体实施方式

以下对本实用新型做进一步说明。

如图1所示，本实用新型的双面承插热熔模套，包括管子模套端1和管件模套端2，管子模套端1具有由内环熔壁11与外环熔壁12围成的环状熔缝13，管件模套端2具有环状双面熔壁21，其构思是在外环熔壁12的内表面沿轴向开设有排气槽14。在对热熔承插管件3与复合管4进行热熔处理时，将管件3的承插口33套在管件模套端2的环状双面熔壁21上，将复合管4端部插入管子模套端1的环状熔缝13内，管子模套端1和管件模套端2从加热装置5获得热量，从而将管件3的内环壁32、外环壁31以及复合管4的内外壁熔化(针对内壁或外壁为金属层的复合管，可以达到对金属层加热的效果，保证金属层与管件外环壁之间的良好连接)，熔化至合适状态，将二者分别从管子模套端1、管件模套端2上拔下，并立即将复合管4插入管件2的承插口33，这样复合管的内外壁可以良好的与管件的内环壁32、外环壁31熔合在一起，连接精度高，而且强度大、密封性能好。尤其是，在现场作业时，管子模套端1和管件模套端2均处于持续高温的状态，当将管件3的承插口33套在管件模套端2的环状双面熔壁21上以及将复合管4端部插入管子模套端1的环状熔缝13内的过程中，管件3和复合管4即会被熔化，位于管件3与管件模套端2之间、复合管4与管子模套端1之间的空气可以从排气槽14排出，避免形成空气封闭腔而对管件3、复合管4形成弹力而影响热熔效果。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，可以采用以下具体的技术措施：

管子模套端1和管件模套端2为分体式结构，管子模套端1和管件模套端2分别开设有连接孔15、22。连接孔用于管子模套端与管件模套端之间的相互连接以及将二者固定于加热装置5上。

管子模套端1为分体结构，其由包括内环熔壁11的内体16与包括外环熔壁12的外体19组成。外体19具有位于外环熔壁12一端的端壁110，该端壁110上开设有装配孔111，内体16具有位于内环熔壁11一端的台阶17以及该台阶17外侧的对应装配孔111的装配轴段18，管子模套端1上的连接孔15位于该装配轴段18上。这样分体的结构，更利于对复合管4进行热熔时将位于复合管与管子模套端之间的空气排出。