[实用新型]卧式双轴专机

说明书

技术领域

本实用新型涉及孔加工装置，特别是涉及一种卧式双轴专机。

背景技术

目前，通机缸头或摩托车缸头进、排气门的气门线加工或精铰座圈导管孔的加工，一般采用两台高速铣床并由两人分别进行操作，一台铣床加工进气门的气门线(精铰座圈导管孔)，另一台铣床加工排气门的气门线(精铰座圈导管孔)，这种高速铣床由普通主轴通过蜗轮蜗杆副机械进给，不但加工精度低、转速低，而且要在两台设备由两人完成，生产效率也低，两台设备还要占用较大的生产场地；也有用卧式单面镗床进行加工的，卧式单面镗床的水平主轴只作旋转运动，由主轴下方的工作滑台来完成进给，工作滑台的进给方向与主轴轴线相平行，但工作滑台为液压自动进给，只有工进和快进两个进给速度，生产效率不高，加工精度也不够高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种卧式双轴专机，它加工精度高，生产效率高，占用场地小。

本实用新型的技术方案如下：一种卧式双轴专机，包括床身以及床身上的主轴箱和工作滑台，所述工作滑台的运动方向平行于主轴箱的主轴轴线，所述主轴箱和工作滑台分别为两套且并列设置在所述床身上；两所述主轴箱中的所述主轴为加工中心主轴并分别由变频电机驱动，两所述工作滑台采用直线导轨，所述变频电机和工作滑台分别由各自的数控单元单独控制。

在上述技术方案中，为达到更高的进给精度，所述直线导轨的滚珠丝杆由伺服电机驱动，从而精确控制行程，所述伺服电机由各自的数控单元单独控制。

在上述技术方案中，两所述主轴之间的距离为450～600mm，即不会产生干涉，又便于操作者加工。

本实用新型在同一设备上设置两根高精度的加工中心主轴，以及与两主轴分别配套的工作滑台，并由两套数控系统分别对两加工中心主轴和两工作滑台进行单独控制，这样就在一台设备上设置了两套独立的加工系统，仅用一名操作人员就可在一台设备上轮流操作两个加工系统，当一个加工系统处于加工状态时，操作者可进行另一个加工系统的零件装卸。这样就把零件加工中不同工序间的机动时间缩减合并了，提高了生产效率，相当于一人在同一位置操作两台设备，不但效率得到提高，还节约了生产场地。而加工中心主轴和直线导轨运动精度高、运动速度快，不但能满足加工孔的精度要求，也能提高生产效率。

本实用新型的有益效果是：加工精度高，生产效率高，节约操作人员，设备占用场地小。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为图1的左视图(装上护罩)。

图3为图1的俯视图。

图4为本实用新型的立体示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1至图4所示，本实用新型是一种卧式双轴专机，包括床身1、主轴箱2、工作滑台3、主轴4、变频电机5、伺服电机6、数控系统7、自动装卸刀系统8、专用夹具9和护罩10。其中，在整体铸造的床身1上设有两套并列的主轴箱2和工作滑台3，一个主轴箱2和一个工作滑台3构成一个独立的加工系统，每个加工系统中的主轴4、工作滑台3和冷却液系统由数控系统7中单独的控制单元进行控制。在每个加工系统中，主轴箱2的主轴4位于工作滑台3的上方并且与工作滑台3相平行，工作滑台3采用直线导轨，直线导轨运动精度和运动速度高，直线导轨的滚珠丝杆由伺服电机6驱动，伺服电机6由各自的数控单元单独控制，使工作滑台3能平行于主轴4的轴线作直线运动，在工作滑台3上固定有装夹待加工件的专用夹具9，在床身1的工作台上装有护罩10(如图2所示)。

两主轴箱2中的主轴4为高精度的加工中心主轴BT40，加工中心主轴运转速度和运转精度高，产品的加工精度高，各主轴4分别由一台变频电机5驱动，变频电机5由数控系统7中各自的数控单元单独控制，主轴4在加工过程中可实现无极变速，以适应待加工孔孔径的变化，孔加工精度高。在主轴4上还装有气动的自动装卸刀系统8。为便于操作者加工，提高加工效率，又不至于让两加工系统相互干涉，两主轴4的距离为500mm。

本实施例所提供的卧式双轴专机是这样工作的：在进气门加工系统的专用夹具9上装夹缸头，启动该加工系统，主轴4旋转、工作滑台3进给，开始进行进气门气门线(精铰座圈导管孔)的加工；接着在排气门加工系统的专用夹具9上装夹缸头，启动该加工系统，主轴4旋转、工作滑台3进给，开始进行排气门气门线(精铰座圈导管孔)的加工，此时进气门加工系统已加工完毕自动停止，就接着将进气门加工系统专用夹具9上的零件卸下、装夹上新的待加工件进行加工，如此周而复始，轮流操作两加工系统，将零件加工间的机动时间缩短合并，提高了生产效率，并获得高精度的加工件。