[实用新型]一种双膜片贯穿杆式真空助力器无效
申请号: | 200920143373.9 | 申请日: | 2009-03-17 |
公开(公告)号: | CN201371807Y | 公开(公告)日: | 2009-12-30 |
发明(设计)人: | 刘培;蒋道超;钟正荣;张德志;郭伟 | 申请(专利权)人: | 芜湖伯特利汽车安全系统有限公司 |
主分类号: | B60T13/577 | 分类号: | B60T13/577 |
代理公司: | 安徽合肥华信知识产权代理有限公司 | 代理人: | 余成俊 |
地址: | 241009安徽省*** | 国省代码: | 安徽;34 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 膜片 贯穿 真空 助力器 | ||
技术领域
本实用新型涉及一种适用于汽车制动系统的真空助力器,尤其是涉及到一种贯穿杆式真空助力器。
背景技术
真空助力器是汽车制动系统中的关键部件,它的作用是利用发动机进气歧管真空或辅助真空泵产生的真空来放大制动踏板力,从而减轻驾驶员用于制动的力。
现有应用于汽车制动系统的真空助力器为非贯穿杆式和贯穿杆式真空助力器。非贯穿杆式真空助力器由于是通过壳体外缘铆接的方式成为一体,真空助力器为了承受更高的强度和刚度,防止壳体变形,因此需要选择较厚的壳体材料,这样不但增加了成本,还加重了产品重量,产品的拆装、维修都不方便。贯穿杆式真空助力器由于用贯穿杆来承受外力,减少了壳体的变形,贯穿杆式真空助力器可以在选用较薄的壳体材料,就能承受足够的强度和刚度,这样不但可以减少产品重量、减低材料成本,也便于拆装和维修。
现在出现的贯穿杆式真空助力器,其贯穿杆与贯穿杆螺栓、前壳铆接在一起,并采用了调节螺母来调节后壳的安装高度,此类结构存在以下缺点:一是由于在调节螺母与贯穿杆之间涂螺纹密封胶,不利于返修或拆卸;二是由于贯穿杆与贯穿杆螺栓、前壳铆接在一起,一旦出现问题,造成的工废较多,成本增加;三是由于使用了调节螺母来调整后壳的安装高度,对调节螺母的尺寸精度要求较高,从而使增加了成本。
发明内容
本实用新型为解决上述的技术问题,提供了一种返修方便、密封性结构可靠的、工作稳定的贯穿杆式真空助力器。
本实用新型技术方案如下:
一种双膜片贯穿杆式真空助力器,包括前壳体、中环壳体、中壳体、后壳体、阀体、膜片、贯穿杆,前壳体与中环壳体铆接连接,后壳体与中环壳体铆接连接,有贯穿杆螺栓与前壳体铆接连接,贯穿杆一端套装有橡胶密封圈插入贯穿杆螺栓上的沉槽内,橡胶密封圈与沉槽之间过盈接触连接;贯穿杆另一端有台阶段,所述的台阶段穿过后壳体上的开孔,且台阶段外套装调节垫块,后壳体压紧在调节垫块上,调节垫块、贯穿杆与后壳体之间通过橡胶密封件过盈配合连接。
贯穿杆一端有第一环形凹槽,橡胶密封圈套装于环形凹槽内;所述的调节垫块上内孔壁上也有第二环形凹槽,橡胶密封件位于第二环形凹槽内。
本实用新型的优点是:结构新颖,无空行程,在制动时其壳体无受力变形,提高了整车制动的灵敏性及制动的可靠性;重量轻,耗油量低,可降低使用成本;返修拆卸方便,制造过程中造成的工废大大减少,降低了制造成本;贯穿杆、调节垫块结构简单,易加工,降低了加工成本。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为本实用新型局部放大视图。
图3为本实用新型贯穿杆结构示意图。
图4为本实用新型调节垫块结构示意图。
图5为本实用新型贯穿杆螺栓结构示意图。
具体实施方式
参见附图所示,一种双膜片贯穿杆式真空助力器,包括输入杆1、空气阀2、柱塞3、阀体6、密封圈7、调节垫块8、贯穿杆9、隔套10、后壳体11、皮膜13、中环壳体14、中壳体15、皮膜17、前壳体18、贯穿杆螺栓19、密封圈20以及大弹簧21。前壳体18与中环壳体14铆接连接,后壳体11与中环壳体14铆接连接,有贯穿杆螺栓19与前壳体18铆接连接,其中,输入杆1和柱塞2铆接连接,空气阀3与柱塞2接触连接并形成空气阀门,空气阀3与阀体6接触连接并形成真空阀门。贯穿杆9一端设有台阶,台阶段穿过后壳体11上的开孔,且台阶段外套装调节垫块8,调节垫块8与后壳体11之间接触连接,调节垫块8与贯穿杆9之间设有密封圈7过盈连接,密封圈7在后壳体11与贯穿杆9之间起静密封作用;后壳体11压紧在调节垫块8上,调节垫块8、贯穿杆9与后壳体11之间通过橡胶密封圈7过盈配合连接。贯穿杆9另一端开有环槽套装有橡胶密封圈20插入贯穿杆螺栓19上的沉槽内,橡胶密封圈与沉槽之间过盈接触连接;橡胶密封圈20置于环槽中,起静密封作用。贯穿杆9中部与皮膜17过盈连接的接触面设有用于存储润滑脂的结构,保证润滑脂在膜片与贯穿杆之间充分润滑,提高膜片的寿命。贯穿杆螺栓19与前壳体18之间铆接连接,可起静密封作用。后壳体11与皮膜13之间形成工作腔26,皮膜13与中环壳体14、中壳体15之间形成工作腔25,中壳体15与皮膜17之间形成工作腔24,皮膜17与前壳体18之间形成工作腔23,工作腔24、26之间通过隔套10相连通,工作腔23、25相连通。
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