[实用新型]一种热油机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热油机，尤其涉及用于热压成型的热油机。

背景技术

热压成型一般是指生产原料在高温模具中被压制成型。传统的模具加热方式有两种：1)采用电加热管直接加热模具，此种方法加热速度快，但加热不均匀，易漏电，不安全；2)采用导热油加热，此方法加热均匀、稳定，安全性能好，故普遍采用。目前的导热油加热装置多采用模温机，但模温机采购成本高，占地面积大，耗能高，热效率低，导热油循环不好，易堵塞，零配件采购困难，不易维修。模温机一机只能带1套模具，不适合大批量生产线作业。以体积300×300×280立方毫米模具为例，加热温度200℃，用普通模温机加热需9KW功率，一条生产线按4套模具计算，要4台模温机，总功率为36KW，而实际上4套模具加热总功率有18KW就足够用了。传统模温机如图1所示，传统模温机热效率低的主要原因有：1)缺少隔热装置，保温效果不好；2)主油箱容量小，热惯性小，容易受外界温度影响。另外，为保证电加热管与模温机可充分地进行热交换，油面通常会注入得比较高，造成主油箱油面上部空气层的剩余空间较小，单纯地增大储油量会使主油箱内的压力过大而不安全，并且此时与主油箱连通的排气管与油面会很接近，导热油容易从排气管飞溅出来，容易造成伤人事故。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种节省能源，工作稳定，箱体耐压值高，运行安全的热油机。

为达到上述目的，本实用新型采取以下技术方案：

一种热油机，包括主油箱和副油箱，主油箱和副油箱相连通，主油箱的内腔装有发热体，主油箱由内壳体和外壳体构成，形成双层结构。

所述主油箱的内壳体和外壳体之间设有隔热层。

所述发热体的发热部分全部浸在主油箱中的导热油里。

所述发热体为圆柱状，共有3个，呈“品”字形分布。

所述发热体为电加热管。

在主油箱顶盖安装有1根热电偶，该热电偶底端插入到导热油液面以下。

所述主油箱顶盖上设有倒置的“J”形状的排气管。

本实用新型的技术效果是：本实用新型主油箱采用双层结构，一方面有效防止加热过程中的热量散失，达到节能的效果；另一方面主油箱的箱体耐压值提高，可储存更大容量的导热油，使得热油机的工作热惯性增大，实现更稳定的导热油热量输出。发热体的有效发热部位完全浸在导热油中，发热体产生的热量可被导热油充分吸收，而不会造成能量浪费。由于本实用新型发热体的有效发热部位完全浸在导热油中，油面不用注入得较高，使得主油箱工作液面与主油箱顶盖之间的空间高度可以较大，这样可以防止高温导热油从排气管中溅出。另外本实用新型还具有工作稳定，结构合理，占地面积小，维护方便的特点，尤其适合用于构建集中供热的热油系统。实践证明，本实用新型可实现节约能源50％，降低系统造价30％，并且供热安全、稳定。

附图说明

图1是现有技术模温机主油箱的结构图；

图2是本实用新型实施例的结构示意图。

附图标记说明：1-主油箱；2-热油泵；3-电动机；4-底座；5-内壳体；6-外壳体；7-主油箱顶盖；8-电加热管；9-热电偶；10-排气管；11-隔热层；12-放油口；13-出油口；14-回油口；15-回流口；16-过滤器；17-输出口；18-安全阀；19-截止阀；20-副油箱；21-空气滤清器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型内容作进一步说明。

如图2所示，主油箱1、热油泵2、电动机3安装固定在底座4上。主油箱1由内壳体5和外壳体6构成，形成双层的罐状结构。有一主箱顶盖7紧固连接在主油箱1的上方以封闭主油箱1。主油箱顶盖7上还设有3根呈“品”字形分布的圆柱状电加热管8，主油箱顶盖7安装有1根热电偶9，该热电偶9底端插入到导热油液面以下，热电偶9用于探测导热油的温度，电加热管8用于对导热油进行加热。而电加热管8在主油箱1内并非整体发热，各电加热管8的有效发热部位都在主油箱1导热油液面以下，这样的电加热管8将所产生的热能都用于导热油的加热，不会加热导热油液面以上空气而浪费能量，达到节能的目的。在主箱顶盖7上还设有1个倒置的“J”状排气管10，用于主油箱1与外界的气压平衡。主油箱1的内壳体5和外壳体6之间设有隔热层11，该隔热层11为保温棉填充层，进一步防止热量的散失。