[实用新型]一种复合材料车身结构

说明书

技术领域：

本实用新型涉及汽车等各种机动车辆、电动车辆的车身结构，特别是一种复合材料车身结构。

背景技术：

现有的汽车车身大多由玻璃钢或铁片制作而成，因而存在如下缺点：1、车身重量重，不能满足人们对车辆轻量化的需求，同时也加剧了能源的消耗；2、原材料价格贵以及制作工艺复杂、模具繁多等导致生产成本很高；3、车身的吸能缓冲能力较差，其冲击强度和屈服拉伸强度均有待于改善；4、玻璃钢车身不具有变形复原能力，一旦车身受到碰撞而产生变形时，通常都需要进行更换或借助外力修复。

发明内容：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种既能简化制作工艺和模具结构、降低生产成本，又能确保强度、减轻车身重量并具有变形复原能力的复合材料车身结构。

为了实现上述发明目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种复合材料车身结构，包括车身主体，所述车身主体采用至少两层材料滚塑而成，其外层为聚乙烯，内层为尼龙、ABS和聚碳酸酯中的任意一种。

所述车身主体的内、外两层粘接在一起。

所述外层聚乙烯的厚度为3～10mm，所述内层尼龙或内层ABS或内层聚碳酸酯的厚度为4～10mm。

所述外层聚乙烯的厚度为3～5mm，所述内层尼龙或内层ABS或内层聚碳酸酯的厚度为4～6mm。

本实用新型由于采用了以上技术方案，因而相对于现有技术具有如下优点：

首先，本实用新型的车身主体采用非金属材质，即由聚乙烯和尼龙或ABS或聚碳酸酯复合而成，因此相对于钢制或铁制车身主体而言，其可以大幅度减轻车身重量，满足人们对车辆轻型化的需求，并降低对能源的消耗，减少成本。

其次，由于聚乙烯有较好的柔性，尼龙、ABS和聚碳酸酯均具有较高的强度和刚度，因此由该两类材料复合而成的车身主体又软又硬，既能满足车身在强度方面的要求，又能使本实用新型的车身具有变形复原能力，而将聚乙烯设置在车身外层，尼龙或ABS或聚碳酸酯设置在车身内层，更符合车身的受力原理，使车身的各种力学性能达到最佳状态。

再次，由于采用滚塑工艺整体一次成型，因而可以大大简化制作工艺和模具结构，一方面成型方便，另一方面也大幅度降低了生产成本。

附图说明：

下面结合附图和具体实施例详细介绍本实用新型。

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式：

参照图1，以汽车为例，车身主体1、底座2、车门(图中未示意)和发动机罩3均分开制作，其中，车身主体1采用至少两层材料滚塑而成的结构，其外层为聚乙烯，内层为尼龙、ABS和聚碳酸酯中的任意一种，通常则采用尼龙，底座2、车门和发动机罩3分别以铁板或钢板制作形成，安装时，通过铆钉将各部件铆接，从而形成完整的车身。

如上所述，作为本实用新型的一种最佳实施例，车身主体1由外层聚乙烯11和内层尼龙12通过滚塑工艺制作成型，其制作方法是：先向模具中装入聚乙烯材料，然后进行加热并旋转模具使其熔融黏附于模壁，并在不停止加热及模具旋转的情况下向模具中装入尼龙材料，加热旋转直至后装入的尼龙材料黏附在聚乙烯材料表面，成型后两种材料粘合在一起。

所述外层聚乙烯的厚度为3～10mm，最佳值为3～5mm，所述内层尼龙12的厚度为4～10mm，最佳值为4～6mm。

上述实施例仅供说明本实用新型之用，而并非对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应由各权利要求限定。