[实用新型]驱动轮轮毂轴承单元

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车底盘零部件，特别是涉及一种汽车驱动轮轮毂轴承单元。

背景技术

传统的驱动轮轮毂轴承单元是由两套滚动轴承镶入凸缘盘，再套入凸缘轴组合成轮毂轴承单元；后改进为用一套双列角接触球轴承镶入凸缘盘，再套入凸缘轴组合成轮毂轴承单元；上世纪初末，又有将双列轴承外圈与凸缘盘整合为一体，形成凸缘外圈，两个内圈再套入凸缘轴，组合成轮毂轴承单元。该结构利用与其配接的等速万向节球笼压紧的方式对轴承内圈进行固定，装配复杂，轴承单元的内部游隙和可靠性受等速万向节装配质量和工作状态的影响很大。

但已有的改进都是在轮毂轴承外圈上展开，由于该结构中内圈、外圈和滚动体等部件组配合成后要达到的公差精度、旋转精度和游隙标准都非常高，特别是轴承内部游隙的准确控制又直接影响到单元的承载能力、寿命可靠性和振动噪声，因此内圈结构的改进是相当复杂和艰难的工作。还有，由于汽车在道路行驶中，因汽车载荷和路况变化复杂，使得轮毂轴承单元的故障统计中，尤以内圈与凸缘轴的结合强度不足发生松脱，对车辆造成的危险性最大。分析原因，现有产品中两个内圈与凸缘轴的结合主要依赖轴孔之间的过盈配合，外加传动系统的万向节球笼顶压固定，一旦球笼松动，内圈就有可能松脱，从而导致恶性事故发生。

另外，现代汽车运行中主动安全性的重要装置——制动防抱死系统的ABS传感器安装在轮毂轴承单元外圈上，原产品由于结构设计和零件精度的局限，在使用中可能出现传感器脱落或进水，导致整个制动系统不能正常工作，甚至出现误动作，是造成重大事故的隐患。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构紧凑，装配性能好的驱动轮轮毂轴承单元。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：驱动轮轮毂轴承单元，包括凸缘轴、内圈、外圈和钢球滚动体，所述凸缘轴端部设有卷边，所述凸缘轴颈部设有台阶，所述内圈置于所述卷边与所述台阶之间的轴颈内并与所述轴颈过盈配合，所述外圈与内圈之间形成一列沟道，所述外圈与凸缘轴颈部的台阶之间形成一列沟道，两列沟道内均设有钢球滚动体。

所述轴承单元的轴向游隙范围为-40～+30微米。

所述内圈上套设有齿圈，该齿圈耦合有转速传感器。

所述外圈的外端的外表面上设有环形沟槽，所述环形沟槽外侧槽口为斜面，所述环形沟槽内设有O型圈，传感器外壳套置于所述外圈的外端并覆盖所述环形沟槽，使得传感器安装稳固且密封可靠。

所述传感器外壳的外侧设有反压盖和密封件组成的迷宫式密封。

本实用新型由于采用了上述技术方案，通过凸缘轴端部的卷边定位铆合来实现内圈锁紧和游隙控制，替代利用万向节球笼压紧内圈的固定结构，使得汽车驱动轮轮毂轴承单元的零件数量减少，装配累计误差减小，整体刚性变强，结构紧凑，装配性能好，内圈固定稳固，且轮毂轴承单元的安装调整和维护保养也更加方便，轴承内部游隙准确且预置预紧，承载能力高，可靠性好，能适用于较为恶劣的工况。

附图说明

图1为本实用新型驱动轮轮毂轴承单元一个实施例的结构示意图。

图2为图1中A处的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。

图1和图2所示为本实用新型驱动轮轮毂轴承单元的一个实施例，包括凸缘轴1、内圈2、外圈3和钢球滚动体4，所述凸缘轴1端部设有卷边11，所述凸缘轴1颈部设有台阶12，所述内圈2置于所述卷边11与所述台阶12之间的轴颈13内并与所述轴颈13过盈配合，所述外圈3与内圈2之间形成一列沟道，所述外圈3与凸缘轴1颈部的台阶12之间形成一列沟道，两列沟道内均设有钢球滚动体4和保持器16。钢球滚动体4分两组分别安放在两个保持器16中，由保持器16引导。所述内圈2上套设有齿圈5，该齿圈5耦合有转速传感器6。当车轮转动时，齿圈5与车轮以相同的角速度运转，与之耦合的转速传感器6形成轮速信号传递给汽车的安全控制系统。

所述外圈3的外端的外表面上设有环形沟槽31，所述环形沟槽31外侧槽口为斜面，所述环形沟槽31内设有O型圈7，传感器外壳61套置于所述外圈3的外端并覆盖所述环形沟槽31。安装时，将O型圈导入环形沟槽31中，再将传感器外壳61套装在外圈3上，在O型圈的弹性张力作用下，就可以完全消除传感器外壳61与外圈3间的缝隙，保证传感器密封可靠且传感器不会发生脱落。所述传感器外壳61的外侧设有反压盖9和密封件8组成的迷宫式密封。