[实用新型]与制动台一体化的机动车轴荷测试装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机动车制动力和轴荷的测试装置。

背景技术

为了保证机动车行驶的安全性，机动车必须具有性能良好的制动系统，制动系统性能不好，有导致事故的危险。

现有的滚筒式制动测试台是把被测车辆的车轮放置在制动滚筒上，用电机驱动滚筒旋转，根据车辆制动时测得的与制动滚筒旋转方向相反的力的方法来测量和指示制动力的一种设备。制动测试台的车轮举升装置，一般利用气缸或气囊来实现，当车轮停放位置与气缸中心偏离较大时，气缸会承受较大的侧应力，且摩擦力也较大，故气缸的有效推力比理论推力小得多。当轴荷较大时，平台举升装置容易发生故障或卡死等现象。

另外，目前绝大多数测试装置是把制动力测试和轴荷测试作为两个单独的装置的，这种方式使制动性能的测试必须分成两个工位来进行布置，既增加了装置布置的空间，同时也增加了测试过程中的停车次数，增加测试的时间，降低测试效率，增加操作人员的劳动强度。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种与制动台一体化的机动车轴荷测试装置。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术手段是：该与制动台一体化的机动车轴荷测试装置包括导向框和置于导向框内的滚筒式制动力测试台、滚动轴承及支架、工作气缸、测力传感器；所述滚筒式制动力测试台置于导向框内的中央位置，滚筒式制动力测试台的左右两侧分别固定安装有承重板，测力传感器固定安装在承重板的下方且与工作气缸的气缸推杆固定连接，滚筒式制动力测试台和承重板的外侧面分别固定安装有滚动轴承及支架，滚动轴承及支架的滚动轴承与导向框的内壁接触。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：

1)将制动力测量装置与轴荷测量装置合二为一，减少停车定位次数，减少测试时间，提高测试效率；

2)测量精确，测试结果重复性、可靠性高；

3)降低测试台体高度，降低机构复杂性，便于使用维护。

附图说明

图1是本实用新型装置的俯视示意图；

图2是图1的A-A剖视放大示意图；

图3是图1的B-B剖视放大示意图；

图4是本实用新型的工作气缸、测力传感器及承重板之间的连接方式示意图；

图5是本实用新型滚动轴承及支架的结构关系示意图。

其中，1.工作面板 2.导向框 3.滚筒式制动力测试台 4.滚动轴承及支架 5.工作气缸 6.连接螺栓及螺母 7.气缸壳体 8.工作活塞 9.垫圈10.气缸推杆 11.气缸底座 12.测力传感器 13.气缸进气口 14.承重板 15.支架 16.滚动轴承

具体实施方式

本实用新型的测试装置具有导向框2和置于导向框2内的滚筒式制动力测试台3、滚动轴承及支架4、工作气缸5、测力传感器12。

图1至图3所示的导向框2呈长方体形，有四个内壁；导向框2内的中央位置放置有滚筒式制动力测试台3。结合图1和图2可知，滚筒式制动力测试台3的左、右两侧(即如图1所示的车辆驶入方向的左、右两侧)的端面分别焊接有承重板14，左、右两侧的承重板14的外侧面各固定安装有两个滚动轴承及支架4。如图1所示，滚筒式制动力测试台3的前、后端面上也分别固定安装有滚动轴承及支架4。结合图1和图3可知，可分别在滚筒式制动力测试台3的前、后端面的上部和下部各安装两个滚动轴承及支架4。滚动轴承及支架4的结构关系如图5所示，由滚动轴承16安装在支架15上构成。其中，滚动轴承及支架4的支架15分别固定安装在滚筒式制动力测试台3和承重板14上，滚动轴承16与导向框2的内壁接触，从而保证整个装置平稳，称重准确可靠。如图2所示，工作气缸5对称地分别置于滚筒式制动力测试台3的左右两侧。参看图4可知，工作气缸5的气缸壳体7通过连接螺栓及螺母6固定在气缸底座11上；测力传感器12固定安装在承重板14的下方且与工作气缸5的气缸推杆10固定连接。本实用新型装置工作时，工作气缸5放置于水平地面上。

本实用新型的测试装置的特点在于兼有测量制动力和轴荷的双重功能。