[实用新型]PE管件球型多通吹塑成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于管件成型模具技术领域，具体为一种PE管件球型多通吹塑成型模具。

背景技术

PE管的使用领域广泛，特别在排水领域是聚氯乙烯排水管和铸铁管排水管的换代产品。近年PE管道在排水管道得到了迅速的发展，于是在管件方面的要求也越来越趋向于功能化，对各类管件的使用要求及结构设计也提出了更高更专业的要求。

PE管件球型多通主要应用于建筑排水中，一般用在高层建筑每一层的支/立管连接处，根据需要产品造型可以多角度、多支口。同层排水特殊管件球形多通传统工艺是采用注塑球体与多段管段热熔对接两次成型工艺，这种工艺生产的产品工序多，质量不易保证，同时生产成本比较高，外形也不美观，水利条件不佳，采用吹塑工艺完全可以克服以上的缺点。但由于结构的各向多异性，所以在吹塑模具设计上与普通吹塑模具存在诸多差异。采用通常的模具结构生产出来的产品会存在分型面处连接薄弱、产品尺寸不标准、质量稳定性差等缺陷。

实用新型内容

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于在提供一种PE管件球型多通吹塑成型模具的技术方案。

所述的PE管件球型多通吹塑成型模具，包括型腔，其特征在于所述的型腔上设置进气口，型腔分型面分别经过相应的模具支口。

所述的PE管件球型多通吹塑成型模具，其特征在于所述的型腔分型面上设置刀口。

上述PE管件球型多通吹塑成型模具，型腔分型面分别经过相应的模具支口，型腔结构根据产品外观形状设置为两开、三开和四开式模具结构，配合油缸进抽芯，有效保证了产品顺利脱模及部件的壁厚均匀；设计进气口大小保证了吹塑内压的稳定性；配合适当刀口，保证分型面的平整美观和封接强度；产品设计过渡处采用大圆角过渡，保证吹塑过程中产品壁厚的相对均匀；模具型腔内设置均匀的冷却水路，且每条水路独立循环，很好的保证了型腔的冷却均匀和高效；模具型腔内开设多个排气槽及排气孔，困在型腔里面的气体可以通过排气通道排出，产品中间不会出现鼓胀；采用该模具制得的产品壁厚均匀，尺寸稳定，外形美观，质量稳定、可靠。

附图说明

图1为本实用新型部件一的结构示意图；

图2为本实用新型部件二的结构示意图；

图3为本实用新型部件三的结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型做进一步说明：

如图1-3所示，PE管件球型多通吹塑成型模具，部件二、部件三与部件一配合设置，包括型腔1，型腔1上设置进气口2，进气口2的大小是由产品体积与产品长度比决定的，型腔1内开设多个排气槽及排气孔，型腔1内设置均匀的冷却水路，且每条水路独立循环，很好的保证了型腔1的冷却均匀和高效；型腔1分型面上设置刀口，科学设计刀口的宽度、深度和角度；产品设计过渡处采用大圆角过渡，保证吹塑过程中产品壁厚的相对均匀；型腔1分型面分别经过相应的模具支口3；型腔1结构根据产品外观形状设置，根据夹角180°多支口同平面结构，模具设置为两开式；型腔1结构根据产品外观形状设置，根据夹角90°和135°多口分布多平面结构，模具设置为三开或四开式。

根据挤出吹塑的基本原理，型胚在分型面处型胚成型的初始壁厚基本均匀，随着型胚的吹胀，产品表面积就越大，单位面积分得的熔料越少，壁厚越薄。三开式模具有效的避免了普通的二开式模具设计中置于型腔1(非分型面)上的两个支口壁厚偏薄情况，保证四个口的壁厚一致，并且能保证支口的一定长度，同时也有效地解决了像135°等多通结构的脱模难的问题。

本实用新型的模具结构以90°球型四通为例，该模具是采取三开式模具结构设计，配合提供腔体运动动力的油缸抽芯。首先通过壁厚调节装置控制挤出型胚的壁厚(产品截面积大的地方要求型胚壁厚要厚点)，再配合机器的抽进芯动作控制有效地保证三个部分的同步闭模，再通过科学设计刀口的宽度、深度和角度及产品设计过渡处采用大圆角过渡，保证吹塑过程中产品壁厚的相对均匀、分型面的平整美观和封接强度，同时配合进气口2吹气保证内部气压的稳定性，结合腔体均匀且独立的冷却水路，确保了产品收缩变形小，尺寸稳定，不圆度能控制在产品公差范围内。

上述PE管件球型多通吹塑成型模具，型腔1结构根据产品外观形状设置为两开、三开和四开式模具结构，配合油缸进抽芯，有效保证了产品顺利脱模及部件的壁厚均匀；设计进气口2大小保证了吹塑内压的稳定性；配合适当刀口，保证分型面的平整美观和封接强度；产品设计过渡处采用大圆角过渡，保证吹塑过程中产品壁厚的相对均匀；模具型腔内设置均匀的冷却水路，且每条水路独立循环，很好的保证了型腔1的冷却均匀和高效；模具型腔1内开设多个排气槽及排气孔，困在型腔1里面的气体可以通过排气通道排出，产品中间不会出现鼓胀；采用该模具制得的产品壁厚均匀，尺寸稳定，外形美观，质量稳定、可靠。