[实用新型]一种制动主缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种制动主缸。

背景技术

现有的汽车制动系中大多采用制动主缸产生高压的制动液作用在制动器上来对车轮进行制动，用得最多的制动主缸是中心阀式制动主缸。中心阀式制动主缸包括两个活塞，两个活塞同轴设置在缸体内的制动腔中，每个活塞分别形成一个单独的制动腔，如附图1所示，每个活塞所形成的功能结构主要分为两个部分，一个是低压腔1部分，该低压腔1部分通过一定的油路与储液罐相连通；另一个是高压腔2部分，该高压腔2部分通过油路管道与制动管路连通。所述低压腔1与高压腔2之间通过一通孔3而相连通的，在连通低压腔1与高压腔2的通孔3中设有一中心阀4，该中心阀4与通孔3的内壁之间留有供制动液通过的凹槽或者间隙，在中心阀4的位于高压腔2的一端设有密封结构5。当制动主缸工作时，位于高压腔2的密封结构5将连通高、低压腔的通孔3封闭，从而高压腔2中的制动液的压强不断增加，从而使得制动管路中的制动液压强升高，最终对车轮产生制动作用；当制动过程结束后，通过回位弹簧的作用，中心阀4将密封结构5顶开，从而高压腔2内的液压液流向低压腔1，最终使得高、低压腔的制动液压强相等，最终结束制动作用。

上述类型的中心阀式制动主缸能够很好的起到增加制动力的作用，其所采用的中心阀4的结构为如附图2所示，中心阀4具有一表面带有若干凹槽6的杆部7，所述凹槽6用于与通孔内壁之间形成供制动液流过的通道，所述中心阀的位于高压腔2的一端设有回转体凸缘8，该回转体凸缘8用于安装密封结构5，因此中心阀4主要包括杆部7和回转体凸缘8，但是整个中心阀4径向尺寸较小，尤其是杆部7的直径只有4个毫米左右，并且在杆部7的外表面还有制作多个凹槽6，因此使得中心阀的制作工艺要求高，加工难度大，因此必然使得整个制动主缸的成本较高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题是，解决现有技术中制动主缸中的中心阀结构复杂而造成制造工艺要求高从而使得制动主缸的成本较高的问题，从而提供一种带有一种结构简单的中心阀的制动主缸。

本实用新型所采用的技术方案是，一种制动主缸，包括缸体、活塞，所述缸体具有一制动腔，所述活塞与制动腔之间形成有相互隔开的高压腔和低压腔，活塞端部具有一与高压腔相通的轴向腔体，且活塞具有一连通着轴向腔体和低压腔的中心阀孔，所述中心阀孔中设有一中心阀，所述中心阀与中心阀孔内壁之间形成有供制动液通过的间隙，活塞的轴向腔体内设有一用于密封中心阀孔的密封结构，所述密封结构包括密封球、密封球座、始终对密封球施加朝向密封球座方向的推力的弹性件，所述弹性件固定在活塞轴向腔体的开口端，所述密封球座固定在活塞轴向腔体内的临近中心阀孔的内壁上，所述密封球座具有一与中心阀孔相配合的通孔，所述中心阀的一端穿过密封球座的通孔而抵靠在密封球上，密封球座随活塞运动可与密封球接触形成液密封从而密封中心阀孔。

通过利用密封球和密封球座进行配合密封，使得在制动时将高压腔与低压腔密封隔开，因此可以将中心阀做成一个简单的柱状体，从而简化了中心阀的结构，使得中心阀的制造变得更加容易，从而大大地减少了制动主缸的制造成本。

附图说明

图1为现有技术中的中心阀是制动主缸的局部剖视示意图；

图2为现有技术中所采用的中心阀的示意图；

图3为实用新型制动主缸的一种实施例的剖视示意图；

图4为3中A处放大图；

图5为本实用新型实施例所优选采用的一种中心阀的端面示意图。

具体实施方式

一种制动主缸，包括缸体、活塞，所述缸体具有一制动腔，所述活塞与制动腔之间形成有相互隔开的高压腔和低压腔，活塞端部具有一与高压腔相通的轴向腔体，且活塞具有一连通着轴向腔体和低压腔的中心阀孔，所述中心阀孔中设有一中心阀，所述中心阀与中心阀孔内壁之间形成有供制动液通过的间隙，活塞的轴向腔体内设有一用于密封中心阀孔的密封结构，所述密封结构包括密封球、密封球座、始终对密封球施加朝向密封球座方向的推力的弹性件，所述弹性件固定在活塞轴向腔体的开口端，所述密封球座固定在活塞轴向腔体内的临近中心阀孔的内壁上，所述密封球座具有一与中心阀孔相配合的通孔，所述中心阀的一端穿过密封球座的通孔而抵靠在密封球上，密封球座随活塞运动可与密封球接触形成液密封从而密封中心阀孔。如此，便可通过利用密封球和密封球座进行配合密封，使得在制动时将高压腔与低压腔密封隔开，因此可以将中心阀做成一个简单的柱状体，从而简化了中心阀的结构，使得中心阀的制造变得更加容易，从而大大地减少了制动主缸的制造成本。