[实用新型]传动套管叉终成型凸模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种锻压成形模具配件，特别涉及一种传动套管叉终成型凸模。

背景技术

传动套管叉主要是用于微型汽车传动的零件，对锻件叉部的各项指标要求都非常高，而在锻造过程中，叉部是主要的变形区域，故而叉部能否顺利成形是套管叉热成形的关键所在。

锻压成形过程中，凸模的结构是决定锻压成形后的套管叉质量的重要因素。采用不同的终成形凸模结构对套管叉锻件热成形规律的影响很大。如果终成形凸模结构设计不合理，锻出的套管叉就会出现充不满和叉顶部难以满足尺寸要求的质量问题。

由于要保证套管叉叉部形状，现有技术中，套管叉成形凸模的成形面为直壁光滑结构，这种凸模结构及生产工艺利用大余量法来保证叉部的尺寸要求，虽然这种方式能够获得满足要求的锻件，终成形后获得的锻件要切除的飞边即是叉顶部的斜面部分，飞边厚度为叉部的厚度，切除后锻件叉部的高度尺寸明显不能满足要求；同时，由于坯料成形结束时，因坯料会惯性上流，会造成底部圆角处充不满的缺陷，实践中若要生产出符合要求的锻件，就必须增加初始坯料的长度，通过调整原始坯料的尺寸来解决充不满和高度尺寸明显不能满足要求的问题；使材料损耗过大，提高生产成本。

因此，需要对套管叉锻压成形凸模进行改进，能生产出质量符合要求的锻件，同时能够减少初始坯料的尺寸，减少不必要的废料金属，降低材料损耗，从而降低生产成本，提高金属材料的利用率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的提供一种传动套管叉终成型凸模，能生产出质量符合要求的锻件，同时能够减少初始坯料的尺寸，减少不必要的废料金属，降低材料损耗，从而降低生产成本，提高金属材料的利用率。

本实用新型的传动套管叉终成型凸模，包括凸模本体，位于凸模本体表面径向对称设置套管叉成形面，所述凸模本体的成形面上横向固定设置阻流凸台，所述阻流凸台的轴向位置与成形后的套管叉顶对应。

进一步，所述阻流凸台迎向变形金属流动方向的端面为内凹的圆弧面。

本实用新型的有益效果：本实用新型的传动套管叉终成型凸模，在凸模本体的成形面上设置阻流凸台，能生产出质量符合要求的锻件，避免现有技术中的凸模使坯料在模腔中的充填性较差，且叉部尺寸难以满足要求的缺点，阻流凸台会阻止坯料惯性上流，从而避免套管叉叉部底部圆角处充不满的缺陷；本实用新型的凸模在终成形时能够得质量和尺寸较为理想的锻件，且还能节省材料用量同时能够减少初始坯料的尺寸，减少不必要的废料金属，降低材料损耗，从而降低生产成本，提高金属材料的利用率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1沿A向视图。

具体实施方式

图1为本实用新型结构示意图，图2为图1沿A向视图，如图所示：本实施例的传动套管叉终成型凸模，包括凸模本体1，位于凸模本体1表面径向对称设置套管叉成形面11，所述凸模本体的成形面上横向固定设置阻流凸台2，所述阻流凸台2的轴向位置与成形后的套管叉顶对应；阻流凸台2迎向变形金属流动方向的端面可以根据实际需要进行调整，可采用平面或曲面。

本实施例中，所述阻流凸台2迎向变形金属流动方向的端面21为内凹的圆弧面；能够起到比平面结构较好的阻流作用，根据分析，如果采用平面阻流凸台的凸模，在终成形过程中变形力会瞬间突然增大，这种变形力的突变会降低模具的寿命，而采用弧形面约束台凸模就能很好地解决这一问题，坯料在成形时变形载荷是过渡性增加，有利于提高模具的寿命。另外，从变形结束后所得锻件的形状来看，采用平面约束台的凸模所模拟出的锻件余量不多，叉部的尺寸也刚好满足锻件的要求，而采用弧形面约束台凸模所得到锻件的余量还较多，且形状尺寸均满足要求，所以采用弧形面约束台凸模结构应该还可以进一步降低初始坯料的长度，而且生产出的锻件均能较好地满足其形状尺寸要求。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。