[实用新型]连续旋转式注塑成型机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种连续旋转式注塑成型机。

背景技术

现有的注塑成型机一般是采用间歇式注射方式生产工件，当工件体形较小且批量较大时，一般采用一模多腔来进行生产，以提高生产效率。这样，注塑成型机就处于一种间歇式大注射量生产状况。

发明人发现现有技术中至少存在如下问题：由于现有的注塑成型机采用一模多腔，进行生产时，注塑成型机处于一种间歇式大注射量生产状态，这样会占用过多的资源并消耗过多的能量。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种连续旋转式注塑成型机，能够解决由于现有的注塑成型机采用一模多腔，进行生产时，注塑成型机处于一种间歇式大注射量生产状态，这样会占用过多的资源并消耗过多的能量等问题。

在本实用新型的实施例中，提供了一种连续旋转式注塑成型机，包括：连续挤出式注射系统，具有朝下设置的注嘴；多条第一注射流道，呈水平设置，且注射系统的注嘴位于多条第一注射流道的交汇处；加热件，设置在多条第一注射流道周围；多组成型模，设置在第一注射流道的下方；第二注射流道，设置在注射流道与型腔之间；注射开关，设置在第一注射流道与第二注射流道上组成的流道上。

优选地，连续挤出式注射系统垂直设置。

优选地，连续挤出式注射系统水平设置。

优选地，多组成型模呈圆周分布。

优选地，多组成型模包括：型腔、第一活动块、第二活动块及型芯。

优选地，注射开关设置在所述的第一注射流道上。

优选地，注射开关设置在所述的第二注射流道上。

因为采用根据本实用新型的连续旋转式注塑成型机，其为连续小容量逐腔注射生产，所以只需采用较小注射量的注射螺杆，在完成相同的注射量时，本实用新型所需消耗的能量只有现有技术所消耗的能量的约70％，所以克服了由于现有的注塑成型机采用一模多腔，进行生产时，注塑成型机处于一种间歇式大注射量生产状态，这样会占用过多的资源并消耗过多的能量等问题，进而达到了降低成本的效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示意性示出了根据本实用新型的一个实施例的结构；

图2示意性示出了根据本实用新型连续挤出式注射系统注射时(完全合模)的结构；

图3示意性示出了根据本实用新型连续挤出式注射系统注射完毕后不完全开模时的结构；

图4示意性示出了根据本实用新型连续挤出式注射系统注射完毕后并完全开模时的结构。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本实用新型。

图1示意性示出了根据本实用新型的一个实施例的结构，结合参见图2-4，如图所示，在本实用新型的实施例中，提供了一种连续旋转式注塑成型机，包括：连续挤出式注射系统1，具有朝下设置的注嘴11；多条第一注射流道3，呈水平设置，且连续挤出式注射系统1的注嘴11位于多条第一注射流道3的交汇处；加热件2，设置在多条第一注射流道3周围；多组成型模6，8，9，10，设置在第一注射流道3的下方；第二注射流道4，设置在注射流道3与型腔6之间；注射开关5，设置在第一注射流道3与第二注射流道4组成的流道上。

优选地，多组成型模6，8，9，10，包括：型腔6、第一活动8块、第二活动块9及型芯10。

优选地，多组成型模6，8，9，10呈圆周分布，这样，连续挤出式注射系统1为圆周均布的多组由型腔6、第一活动块8、第二活动块9、型芯10组成的多组成型模6，8，9，10逐个注射塑料。单个塑料产品7制作过程由合模、注塑、冷却、开模等四个阶段组成，这四个阶段是在连续旋转中完成的。塑料的第一注射流道3为设置有加热件2的热流道，可以让塑料在第一注射流道3中保持合适的温度。在第一注射流道3或第二注射流道4中有一个注射开关5，可以根据生产需要对产品成型模6，8，9，10进行注射或停止注射。